О ситуации на рынке каучука и деятельности группы “ТАУ Нефтехим” рассказал ее исполнительный директор Марат Гайфуллин.
– Каковы основные производственные активы группы “ТАУ Нефтехим”?
– Это завод “Синтез-Каучук” и Стерлитамакский нефтехимический завод (СНХЗ). С 2008 г. “Синтез-Каучук” стал принадлежать тем же акционерам, которые владеют СНХЗ. С этого момента площадки объединились и технологически, и с точки зрения собственности. Эта объединенная площадка начала управляться единым менеджментом. В 2011 г. было принято решение формализовать сложившуюся ситуацию, была создана управляющая компания “ТАУ Нефтехим”. Она управляет этими двумя заводами и дочерними компаниями, которые осуществляют сервисные функции.
– Какую продукцию, производимую на заводах группы, можно назвать ключевой для вас?
– Для “Синтез-Каучука” – это полиизопреновые каучуки различных марок, для СНХЗ – сополимерные бутадиен-стирольные каучуки, фенольные антиоксиданты и метил-третбутиловый эфир (МТБЭ) и производство катализаторов. Причем каучуковый бизнес – это 80%, а если считать МТБЭ как некое составляющее звено каучукового бизнеса, – то 85% нашего бизнеса.
– Российская отрасль синтетических каучуков существенно экспортно-ориентирована и тем зависима от мировых рынков. Какова доля экспорта у вас?
– Сейчас примерно 50% мы поставляем на экспорт. Раньше в периоды высокого рынка на экспорт уходило порядка 70% каучуков.
– Период 2012-2013 гг. оказался достаточно непростым для мирового рынка синтетического каучука. Как ослабление рынков повлияло на вашу деятельность?
– В 2012 г. нам удалось сохранить объемы товарного производства, в 2013 г. пришлось его несколько снижать, потому что рынки продолжали падать. Однако в этом году мы пустили еще один проект: стали производить изопентановую фракцию для продажи на НПЗ, поэтому объем перерабатываемого сырья по итогам года скорее всего сохранится, также как и физический объем товарной продукции.
– Почему мировой рынок синтетических каучуков так себя повел? Тем более, с учетом роста в 2011 г.?
– Рынок натурального каучука, как и любой рынок сырьевых товаров сельскохозяйственного происхождения, является довольно волатильным. И здесь мы столкнулись с ситуацией, когда, с одной стороны, имеем относительно неэластичный спрос, с другой – абсолютно неэластичное предложение. Плантации не могут производить ни больше, ни меньше натурального каучука. Это влечет резкий рост цен, когда каучук в дефиците, и резкое обрушение цен, когда он в профиците. Это что касается резких колебаний на рынке. Если говорить о каком-то долгосрочном анализе ситуации, то видится следующее: был системный рост количества плантаций, которые были заложены 6-7 лет назад и которые сейчас вышли на период начала плодоношения. Плюс усилия плантаторов, связанные с увеличением плодородности этих плантаций на единицу площади. Все это привело к росту производства натурального каучука. Именно этим, а также, безусловно, снижением спроса, я объясняю резкий обвал цен в 2012-2013 гг. Эти же факторы будут оказывать влияние на среднесрочную динамику цен.
– Каков ваш долгосрочный прогноз в отношении рынков натуральных каучуков?
– Если мы говорим о более долгосрочных трендах, то здесь, я думаю, драйвером будет рост населения и, соответственно, рост спроса на продукты питания. Отсюда – конкуренция плантаций гевеи с плантациями пальмового масла. Выращивать пальмовое масло в 1,5-2 раза выгоднее, чем возделывать гевею, за счет больше урожайности на гектар. При этом пальмовый жир остается наиболее дешевым источником жира для большинства населения планеты, которое увеличивается. Мой прогноз – конкуренцию с пальмой гевея должна будет проигрывать Это опять повлечет рост цен
– То есть вы считаете, что определяющим будет фактор предложения, а не фактор спроса на натуральный каучук и его заменители?
– Фактор спроса может быть решающим в среднесрочной перспективе, но в долгосрочной – нет.
– Как вы прокомментируете тот факт, что в конце 2012 г. и начале 2013 г. начали существенно снижаться мировые котировки на бутадиен?
– Натуральный каучук напрямую не влияет на цену полибутадиеновых и бутадиен-стирольных каучуков. Он влияет только на стоимость изопреновых каучуков. Но в рецептуре у шинников всегда есть определенная возможность маневра составом компонентов для замены натурального каучука не только изопреновыми, но и другими марками. Таким образом, эволюции на рынке натуральных каучуков, оказывающие влияния на изопреновые, косвенно отразились на рынке бутадиеновых каучуков и через них – на рынки бутадиена.
– Существует мнение, что удорожание бутадиена связано с глобальным облегчением сырья пиролиза, что ведет к снижению предложения?
– Анализ закупок сырья с нашей стороны говорит о том, что до недавнего времени цены на бутадиен всегда коррелировали с ценами сополимерных каучуков. Мы не много его закупаем, поскольку импортировать бутадиен в Россию не очень-то легко. Именно поэтому мы стали сами предлагать этот продукт на рынок: с сентября 2013 г. начали продажи бутадиена полимеризационной чистоты в объеме порядка 2 тыс. т в месяц.
– Как вы среагировали на ослабление мировой конъюнктуры?
– Когда наступает определенная стагнация, менеджмент во всех нормальных компаниях начинает смотреть внутрь, смотреть, что, где и как может быть оптимизировано. Когда рынки начали слабеть в конце 2011 г., мы приступили к этой работе. С тех пор была проделана большая работа по снижению себестоимости, расходных норм. Могу назвать один из наиболее ярких проектов, который удалось реализовать в рамках этой кампании. Мы сумели за счет внутризаводских потоков получить дополнительно порядка 800 т в месяц С4-фракции.
– За счет чего?
– Когда завод проектировался в 50-е годы XX века, все газы – изобутилен, дивинил, природный газ – в принципе стоили одинаково. И строить отдельное выделение для С4 из топливных газов – это и в те времена были деньги, с которыми, безусловно, считались. А так как у нас при дегидрировании изопентана образуется много побочной продукции и абгазов, возникла идея посмотреть, что же там внутри. Мы проанализировали все источники возникновения абзагов, установили их компонентный состав. После того, как поняли, где и какие газы образуются, провели расчеты и сумели задействовать существующее оборудование для того, чтобы выделить изобутилен, дивинил. Дело в том, что завод был изначально спроектирован на выпуск мономеров в объеме, несколько превышающем собственные мощности по полимеризации. У нас имелось колонное оборудование, которое не было задействовано. Важным моментом здесь был предварительный анализ источников абгазов. Если бы мы попытались выделить дивинил, изобутилен из абгазов после смешения, после того, как состав усреднялся, проект был бы довольно дорогим с точки зрения нового строительства. Но нам удалось адресно задействовать те потоки, откуда интересующие нас компоненты выделяются более или менее легко. Мы гораздо дольше прорабатывали и анализировали, нежели строили: в “железе” проект был реализован за 2 месяца. И в начале 2013 г. получили первые объемы дополнительной фракции, снизив внешние закупки.
– Предприятия группы “ТАУ Нефтехим” – яркий пример неинтегрированных по сырью площадок. Какое сырье вы вынуждены приобретать?
– Сырьем для производства изопреновых каучуков является изопентан. Его мы получаем у себя на площадке главным образом из пентан-гексановойфракции, а также фракции С5 в различных вариациях. Для сополимерных каучуков и МТБЭ основным сырьем является бутилен-дивинильная фракция пиролиза. Периодически мы закупаем бутадиен, когда конъюнктура указывает на эффективность этого. В остальном же извлекаем бутадиен из ББФ, очищаем его и отправляем на сополимеризацию со стиролами каучуки, изобутилен идет на производство антиоксидантов и МТБЭ.
– По бутадиен-содержащей фракции у вас три конкурента в России: “Омский каучук”, “Тольяттикаучук” и “Нижнекамскнефтехим”. Насколько велика конкуренция за ресурс?
– Ощутима. Конечно, у нас есть то сырье, которое исторически покупаем по долгосрочным контрактам, и там не видим конъюнктурной конкуренции. Это связано с нашими преимуществами по логистике по отношению к этому поставщику. Безусловно, за сырье из Уфы, “ЛУКойла”, Сумгаита и Ирана мы постоянно конкурируем. Но это нормальный рыночный процесс, покупает тот, кому сырье нужнее, кто может эффективнее других его переработать.
– Когда в конце 2011 г. остановился “Ставролен”, существенно упало предложение ББФ на внутреннем рынке. Как вы это ощутили?
– Эта авария повлияла прежде всего на цену. По моим оценкам, фракция подорожала примерно на 700 руб. по отношению к “естественному” положению вещей на рынке.
– Физический дефицит имел место?
– Физического дефицита сырья в принципе не бывает, все дело в цене, по которой ты готов его приобретать.
– Если говорить о фракциях С5, то насколько на рынке это сырье в тех или иных разновидностях доступно? Удается ли подписывать долгосрочные контракты?
– Таможенная статистика говорит о том, что Россия всегда экспортировала и экспортирует С5 в виде чистых фракций и легких дистиллятов. Это указывает на то, что пентанов и изопентанов в России достаточное количество. Что касается цен на С5, я думаю, что она довольно рыночная, вполне коррелирует с биржевыми котировками на нафту и бензин “Премиум”. Три года назад мы поставили задачу выйти на заключение долгосрочных контрактов на поставку этого сырья, на сегодня ее успешно решили. С этой точки зрения мы обеспечены.
– Существует точка зрения, что каучуковый бизнес в России не имеет далеко идущих перспектив по причине фундаментального недостатка сырья. Как вы относитесь к этой позиции?
– На мой взгляд, реального дефицита сырья для производства каучуков нет. Более того, так или иначе в будущем будет реализована государственная стратегия по более полной утилизации ПНГ, которая вкупе с разработкой месторождений более “жирного” газа и увеличением объемов переработки газового конденсата даст прирост производства фракций С4 и С5. Причем этот рост компенсирует будущее строительство и пуск новых установок изомеризации на НПЗ. Поэтому в долгосрочной перспективе ситуация с С5 не ухудшится. Единственная угроза – разрыв между бензиновым рынком, который определяет цены на С5, и рынком каучуков, цены на котором определяются мировыми котировками на натуральный каучук. Что касается фракций С4 и бутадиена, мне кажется, что рано или поздно будут реализованы проекты по увеличению мощностей пиролиза, например, в Нижнекамске. Так что ситуация с С4 не выглядит драматичной. “Нижнекамскнефтехим” явно рассчитывает самостоятельно перерабатывать БДФ с нового пиролиза. Зато он перестанет с нами конкурировать за остальные источники сырья.
– Существует ли риск того, что в баланс фракции С5 на российском рынке вмешается нефтепереработка?
– На мой взгляд, никогда в жизни НПЗ не заинтересуются покупкой изопентана для бензинов на долгосрочной основе по той причине, что изопентан при экспорте не облагается пошлиной, а бензин – облагается. Поэтому делать бензин из изопентана не очень выгодно. Решить какие-то локальные задачи, связанные с меньшими акцизами на более высокие классы топлив, – да, покупка изопентана может помочь. О чем и говорит наш опыт реализации изопентана на сторону.
– Но модернизация нефтепереработки должна повлиять на рынок МТБЭ, который также является важным продуктом для ваших предприятий?
– Для того, чтобы меньше МТБЭ вовлекать в блендинг бензинов, при этом снизив долю ароматики и не потерять в октановом числе, нужен или изомеризат, или алкилат. Но строительство установок изомеризации серьезно отстает от планов модернизации НПЗ, а установок алкилирования – отстает еще больше. Эти две причины и обуславливают наш оптимистичный среднесрочный взгляд на рынок МТБЭ. Если смотреть дальше, то в моторостроении налицо тренд на повышение степени сжатия для снижения расхода топлива при достижении той же мощности. В свою очередь это определяет растущие требования к октановым характеристикам бензинов. А поскольку МТБЭ обладает наивысшим октановым число среди разрешенных к применению высокооктановых компонентов, в долгосрочном плане обойтись без него не получится.
– С другой стороны, нефтяные компании запланировали свои установки МТБЭ при модернизации НПЗ. Какое это будет иметь влияние на таких производителей, как вы, то есть неагрегированных с нефтяниками?
– Здесь возможен риск того, что сторонний МТБЭ не понадобится производителям бензина, потому что каталитический крекинг в состоянии дать достаточное количество сырья для ТАМЭ и МТБЭ, чтобы полностью закрыть потребность НПЗ при блендировании. Но что-то мне подсказывает, что в России или странах СНГ не будут в ближайшее время построены установки ТАМЭ и МТБЭ вместе с каталитическими крекингами. Проще купить эти компоненты со стороны. Основная проблема, или особенность российского бизнеса в сфере малой нефтепереработки, то есть НПЗ с мощностями 1-3 млн. т нефти в год, в том, что собственник такого бизнеса не желает вкладывать деньги в проект с 15-летней окупаемостью. И когда у него будет стоять выбор, докупить МТБЭ на рынке, незначительно теряя в марже, или 10-15 лет ждать возврата инвестиций, он выберет вариант с покупкой компонента на рынке.
– Изопрен на “Синтез-Каучуке” получается двухстадийным дегидрированием. Считается, что эта технология достаточно затратна с точки зрения энергетических ресурсов, пара. Какие вы видите возможности по увеличению экономичности или, может быть, перехода на формальдегидную технологию?
– Я упустил один из важных сегментов нашей деятельности – производство катализаторов. Мы делаем катализаторы дегидрирования и еще несколько их видов. У нас довольно большая лаборатория, это направление – один из приоритетов развития, который себе обозначили на ближайшее будущее. Уже есть результаты. Это, в частности, неодимовый катализатор для производства полиизопрена. Недавно мы получили новый патент и проработали технологию, которая удешевила и упростила производство и процесс полного перехода на неодимовый катализатор. У нас есть определенные мысли по увеличению экономичности процесса дегидрования. В дегидровании один из самых затратных этапов – это затраты пара на снижение парциального давления в реакторе. Разбавление паром составляет более чем 5:1. В нашей лаборатории есть определенные разработки, которые позволят снизить долю пара путем связывания свободного атомарного водорода в реакторе, чтобы препятствовать параллельному процессу гидрирования. Есть надежда, что процесс по энергетике станет более эффективным. Кроме того, задействуя собственные топливные газы, мы начали производить пар, частично замещая им покупной. Вторая проблема этого процесса связана с расходными коэффициентами: получается много побочных продуктов. Но текущая ситуация на рынке говорит о том, что практически все из них при должной очистке являются востребованными товарными продуктами, то есть они перестали быть проблемой. Сейчас после завершения проекта извлечения фракции С4 из абгазов, мы задумываемся, какие бы примеси добавить в “голову” процесса, чтобы получать больше нужных нам побочных продуктов, чем в изначальном проекте. Так что мы не стоим на месте и предпринимаем шаги для улучшения текущего процесса. Что сказать по поводу процесса производства из С4 и формальдегида? Все бы хорошо, но только где взять изобутилен? И сколько стоит этот изобутилен? Очень сомневаюсь, что в результате получится дешевле.
– Какова стратегия группы на ближайшие 5-7 лет в условиях низкой фазы на рынке каучуков?
– С одной стороны, мы прекрасно понимаем, что обладаем производством мономеров – изопрена и бутадиена. С другой стороны, утилизация бутадиена в сополимерные каучуки – низкопремиальное направление, особенно в нашем варианте с эмульсионной полимеризацией. Утилизация изопрена в полиизопреновый каучук – направление премиальное, но рисковое. Соответственно, наша стратегия следующая. На первом этапе мы пытаемся увеличить доходность использования мономеров. Например, начали выпускать бутадиен полимеризационной чистоты. Что касается изопренового каучука, я упоминал собственные наработки в области производства неодимового полиизопрена. Сейчас мы идем в этом направлении плюс в направлении усиления позиций на рынке светлых марок этих каучуков, таких как СКИ-3С и СКИ-5ПМ. Это краткосрочные задачи. Долгосрочная стратегия развития компании находится на стадии рассмотрения советом директоров, в ближайшее временя мы сможем озвучить основные векторы развития в перспективе 5-10 лет.
– А что касается других продуктов группы, антиоксидантов?
– Антиоксиданты вселяют оптимизм, но особо готовых решений в области развития этого направления пока нет, потенциала мы особо не видим. Это связано со стремительным ростом аналогичных мощностей в Китае. В 2012 г. мы нарастили производство “Агидола” с 16 до 25 тыс. т/год, в 2013 г. плавно выходим на новую мощность. Еще есть определенные идеи насчет того, как сделать шаг в сторону сырьевой независимости. Кроме того, ведем дискуссии с несколькими потенциальными иностранными партнерами на тему организации производства продукции с использованием современных технологий на основе мономеров, производимых на нашей площадке. Я имею в виду термоэластопласты, жидкие каучуки на базе изопрена и т. п. Генеральная линия – уход от прямого влияния рынка натурального каучука на нас в сторону использования наших мономеров в более нишевых и “премиальных” продуктах. (rupec.ru/Химия Украины, СНГ, мира)