В конце мая в отеле Ritz-Carlton (Москва) состоялась международная конференция Creon “Композиты 2012”. Долгое время рынок не был готов к обсуждению отрасли; она оставалась закрытой и работала в основном на ВПК. Сейчас в России растет производство изделий из композиционных материалов, сферы применения которых постоянно расширяются. Однако на пути развития отрасли существуют барьеры: отсутствие устойчивого спроса на инновационные материалы, возможное ухудшение позиций российских производителей после вступления в ВТО, пассивная роль государства в деле нормативного регулирования и, как следствие, сложности с сертификацией и неготовность потребителей платить за инновационную продукцию при наличии дешевых аналогов из традиционных материалов. Об этих проблемах индустрии в приветственном слове сказал гендиректор Creon Санджар Тургунов.
Директор по науке и развитию группы “Полипластик” Михаил Кацевман рассказал о применении композитных материалов на основе термопластов. Объем потребления термопластов в России составляет 5 млн. т или 2% от мирового. Потребление термопластов на душу населения составляет 35 кг, однако в статистике учитывается лишь гранулированный материал. Реальный показатель составляет 50-55 кг, так как значительная часть термопластов ввозится в страну виде готовых изделий. В результате дефицит переработки – около 2,5-3 млн. т. Производство полимерных компаундов в России составляет около 500 тыс. т. В мире независимые компаундеры производят 15% продукции, в то время как остальная часть выпускается производителями сырья. Однако в России заметна обратная тенденция: доля производителей сырья в изготовлении композитов крайне мала. По мнению Кацевмана, мелкосерийное производство не входит в концепцию развития компаний-производителей сырья. Темпы роста производства композиционных материалов на основе термопластов составляет 7-8%, импорта – 14-15%. Более того, весь рынок развивается за счет иностранных предприятий. Докладчик ожидает открытия в России заводов по производству композиционных материалов, которые будут принадлежать зарубежным корпорациям в ближайшие годы. На данный момент в России производятся далеко не все марки композитов – ограниченная сырьевая база делает их выпуск нерентабельным. Например, бимодальные марки обладают очень хорошими физико-механическими качествами, но в России их производства почти нет. По результатам 2011 г. группа “Полипластик” произвела 60 тыс. т композитов, что составляет 35% от общего объема российского производства (по данным группы). Основная сфера потребления продукции компании – автомобилестроение (33%). Как отметил докладчик, расширение производства проблематично по нескольким причинам. Прежде всего, в современной России отсутствует развитое машиностроение. Кроме того, росту производства мешают высокие цены на сырье. Сейчас в России цены на полипропилен на $200 выше по сравнению с европейскими. Также в стране отсутствует производство полимерных добавок, а их импорт оказывается дорогим – $100 уходит на транспортировку, еще 10% составляют пошлины. Кацевман считает, что после вступления России в ВТО импорт композитных материалов увеличится из-за снижения пошлин. Также открываются новые производственные мощности в Китае, будущий экспорт из этой страны может привести к закрытию российских предприятий. Государство должно найти новые способы регулирования импортно-экспортных операций, чтобы поддержать производство композиционных материалов. По мнению докладчика, производителям композитов необходимо действовать глобально и открывать производства за границей. Если производители не пойдут на данную меру, им будет трудно остаться конкурентоспособными.
Региональный менеджер по развитию в Восточной Европе и Израиле компании SABIC Innovative Plastics Рафаэль Спержински рассказал о композиционных материалах, выпускаемых компанией. Компания является мировым лидером по производству полифениленоксида и полиэфиримида. Полиэфиримид – трудногорючий материал, не нуждается в применении антипиренов, имеет низкий коэффициент теплового расширения и обладает высокой прочностью, используется в автомобильной промышленности и авиации. Докладчик сравнил термореактивные и термопластичные полимеры. Основной плюс реактопластов заключается в их прочности. Производственный цикл термопластов короче, они обладают меньшим весом и плотностью. Продукция из термопластичных полимеров может быть вторично переработана. В результате, несмотря на большую стоимость материала, окончательная стоимость готового изделия получается ниже на 10-20%. Спержински отметил, что компания планирует расширить марочный ассортимент продукции.
Президент компании “Аэрокомпозит” Анатолий Гайданский рассказал о применении полимерных композиционных материалов в авиации. Использование композитов в производстве самолетов растет. Если при производстве самолетов Boeing 747 в 1969 г. из композитов был сделан 1% деталей, то в самолете Boeing 787 доля деталей из композитов составляет 50%. Для производства самолета Airbus А380 используется около 30 т полимерного композиционного материала. Применение композитов позволяет создавать более совершенные аэродинамические конструкции и снизить вес самолета, что приводит к экономии 4-6% топлива. Компания планирует производство деталей на заводах в Ульяновске и Казани, которые будут построены в скором будущем. На заводах будут выпускаться элементы кессона крыла, лонжероны, интегральные панели крыла, элементы механизации для российских самолетов МС-21 и Superjet 100. В Казани также будет организовано производство деталей для самолетов компаний Boeing и Airbus, которые будут выпускаться под маркой партнера предприятия, австрийской компании FACC. Первое композиционное крыло для самолета МС-21 будет произведено в конце 2013 г. Компания планирует выпускать детали для 60-80 самолетов в год, на каждый из которых приходится около 3 т композитных материалов. Как заявил докладчик, компания намерена наладить работу с российскими производителями композитов, однако пока они не соответствуют требованиям по качеству.
Начальник отдела композиционных материалов “ОКБ Сухого” Борис Морозов рассказал о применении композитных материалов в производстве спортивных и военных самолетов компании. Впервые компания применила композиционные материалы в самолетах третьего и начала четвертого поколения – обтекатели радаров производились из фенолформальдегидных композиционных материалов. Сейчас компания производит детали из углеволокна, а препрег изготавливается на специализированных предприятиях. Данный материал используется для производства носовых обтекателей истребителей пятого поколения и почти всего планера спортивных самолетов. Авиация предъявляет специальные требования к материалу. Он должен быть радиопрозрачным и обладать высокой стабильностью свойств. Одним из важных свойств препрега для компании является возможность его хранения длительный период без потери свойств. Показатель для нового препрега составляет 2 месяца. Руководитель комитета по развитию авиационно-космического комплекса Торгово-промышленной палаты РФ Александр Белоусов сказал о том, что индустрия нуждается в более прочных материалах. Также внимание уделяется снижению веса, меньшему воздействию на окружающую среду и простоте изготовления сложных форм. Как заявил Морозов, на данный момент российский углеродный наполнитель стоит намного дороже зарубежных аналогов и уступает им в качестве. “ОКБ Сухого” готово перейти на использование российского материала только после его улучшения.
Гендиректор компании “Р.О.С.КомПайп” Михаил Колобов рассказал о перспективах применения композиционных материалах в производстве труб. Темпы роста производства труб из композитов достигают 15-20% в год. При этом сохраняется нехватка мощностей, но в скором времени ситуация может измениться. Как сообщил докладчик, с открытием новых заводов в Междуреченске и СЭЗ “Алабуга” компании, производящие трубы из композитов, обеспечат продукцией весь рынок РФ. Композитные трубы не конкурируют с трубами из полиэтилена, так как полиэтилен подходит для выпуска напорных трубы диаметром до 800 мм, а трубы из композиционных материалов имеют значительно больший диаметр (до 3 м). Базальтовое волокно становится все более популярным в трубной индустрии, так как по сравнению со стекловолокном оно демонстрирует повышенные механические характеристики и химическую стойкость. Однако качество базальтового волокна при производстве остается нестабильным. Применение углепластика в производстве труб сдерживается дороговизной этого материала. Также Колобов отметил нехватку нормативно-технической документации, которая ограничивает применение труб и создает проблемы их производителям.
Главный технолог “Рекстром-М” Станислав Гумеров также отметил преимущества базальтового волокна по сравнению со стекловолокном. Компания производила исследования, которые показали, что преимущества базальтового волокна сохраняются как при высоких, так и при низких температурах. Гумеров оценил российский рынок базальтового волокна в 12-15 тыс. т, а рынок базальтопластиков – в 6-8 тыс. т. Рост рынка возможен за счет импорта китайской продукции. По оценкам коммерческого директора компании “Гален” Евгения Николаева, объемы рынка базальтопластиков РФ в 2011 г. составили 1 тыс. т.
О состоянии рынка углепластика рассказала начальник сектора углепластиков научно-производственного центра “УВИКОМ” Изабелла Рашкован. Преимуществом материала является высокий модуль прочности. Углепластики востребованы в автомобильной промышленности и наукоемких производствах. В 2000 г. в СНГ было 4 производителя термопластичных углепластиков, сейчас их осталось 2. Больше 76% продукции компании используется в приборостроении, остальной объем потребляется в транспортной индустрии. Учредитель компании “Дугалак” Зоран Павлович рассказал, что компания производит 5 тыс. т полиэфирных смол в год. Российский рынок составляет 25 тыс. т, из которых 15 тыс. т производится российскими предприятиями. В ближайшие 5 лет рост рынка составит 10% в год. Павлович видит причиной медленного развития отрасли композитов тот факт, что композиты, применяемые в военной промышленности, стали доступны для широкого потребления сравнительно недавно.
Генеральный директор компании “Поливуд” Сергей Токовой представил обзор рынка ДПК. Композит состоит на 70% из натуральных волокон и на 30% из синтетических полимеров. С развитием технологий ожидается использование до 95% натуральных волокон. В России рынок ДПК развивается крайне быстро, что совпадает с мировыми тенденциями. За 10 лет глобальный объем выпуска древесно-полимерного композита увеличился в 5 раз и составил в 2012 г. 2,6 млн. т. Число российских производителей в 2011 г. равнялось 7, в нынешнем году в секторе работают 25 компаний. Основной сферой применения ДПК в России остается производство декинга – 70%. Сейчас компания выпускает ДПК из первичного сырья, поставляемого “Казаньоргсинтезом”, однако в будущем планирует использовать вторичный гранулят для производства продукции.
Директор по развитию группы компаний “Машспецстрой” Александр Шаклеин рассказал о производстве световых опор на основе композитов. Срок службы таких опор дольше по сравнению с железобетонными опорами. Кроме того, они не нуждаются в покраске. Использование композитных опор освещения вдоль автодорог является более безопасным для жизни, они наносят меньше повреждений автомобилю и пассажирам в случае аварии. Но потребители не всегда готовы оценить преимущества композитных опор и выдвигают требования, чтобы цена не превышала стоимость металлических аналогов, а показатели прочности и прогиба не должны уступать железобетонным конструкциям. Очень трудно добиться таких показателей одновременно. Докладчик отметил, что рынок опор на основе композитов не может развиваться без формирования соответствующих стандартов.
Заведующая кафедрой МТВМ и лабораторией композитных материалов КГТУ Ирина Верняева призвала игроков рынка активнее сотрудничать с вузами для подготовки кадров. Сейчас российские вузы не выпускают специалистов в области композитов. В результате предприятиям приходится привлекать зарубежных специалистов.
Директор департамента пластиков Creon Анна Даутова считает, что для успешного развития отрасли нужна регулирующая база, которая смогла бы обозначить четкую границу между понятиями компаундов и композитов и определить характеристики этих материалов. Встреча представителей ключевых секторов рынка на площадке Creon показала, что сделать это нужно как можно быстрее. В ближайшие годы появятся новые проекты ГОСТов и иных регулирующих документов, которые облегчат интеграцию композитов в новые сферы применения. Без этого отрасль скатится к простым продуктам, гарантии качества и свойств которых никто не даст. Спрос на композиционные материалы растет, проблемы нормативной базы решаемы, а над ценовой конкурентоспособностью продукции придется поработать. (Rcc/Химия Украины, СНГ, мира)