ООО “Краснодарский диоксид кремния” (КДК) заявило о начале строительства инновационного комплекса по переработке рисовой шелухи и производству диоксида кремния. Главная цель проекта – решение масштабной проблемы утилизации рисовых отходов.
Ежегодный урожай риса в России составляет порядка 1 млн. т, 20% от этого объема приходится на долю рисовых отходов. На сегодняшний день известны 3 способа их утилизации. Это либо создание специальных отвалов, либо добавление рисовой лузги в строительные материалы в качестве дополнительных присадок, однако в России самым распространенным методом остается третий – сжигание. Кроме вреда окружающей среде, как поясняют эксперты, опасность этого способа состоит в том, что при сжигании лузги мелкодисперсная фракция попадает в легкие человека и вызывает их тяжелое заболевание – силикоз. Специалисты подчеркивают, что безопасной технологии по сжиганию рисовой шелухи пока не существует. Однако краснодарские исследователи в 2013 г. готовы внедрить метод, который решит эту проблему.
КДК является дочерней компанией УК “Сберинвест”, специализирующейся на управлении венчурными фондами. Сумма инвестиций в проект “КДК-Холмская” составила 116 млн. руб. Основная часть средств была вложена закрытым паевым фондом УК “Сберинвест”. Расчетный срок окупаемости проекта – около 4 лет. В дальнейшем для развития бизнеса планируется привлекать внешние инвестиции. Также в развитии проекта принимает участие фонд энергетической отрасли “Наноэнерго”, созданный при участии “Роснано Капитал”, дочерней компании ОАО “Роснано”.
На разработку технологии утилизации рисовой лузги у создателей проекта ушло около 10 лет. С начала сентября ведутся работы по возведению комплекса, в середине октября начнут устанавливать оборудование. Пустить комплекс планируется не позже января 2014 г. Строительство идет в Холмском сельском поселении Абинского района Краснодарского края, где компания арендовала земельный участок в 6 тыс. кв. м. Место выбрано не случайно – здесь сосредоточено порядка 90% всех рисовых угодий региона. “Краснодарский край является ключевым регионом России по выращиванию этой культуры, – поясняет руководитель информационно-аналитического агентства Cleandex Антон Липатов. – По оценкам “Роснано”, ежегодный объем отходов составляет около 180 тыс. т. Только решение вопроса утилизации этого объема – веская причина для того, чтобы этот проект жил”.
Участок, арендованный КДК, принадлежит крупному краснодарскому рисопроизводителю ООО “Южная рисовая компания” (входит в ГК “Агроальянс”). Такая непосредственная близость к перерабатывающему предприятию исключает все логистические издержки: именно эта компания будет основным поставщиком рисовой шелухи. Перерабатывающие мощности производства КДК составляют 1,5 т/час, порядка 35 т лузги в сутки с получением зольного остатка в стартовом виде около 5-6 т/сутки.
“Технологический процесс достаточно прост: источник сырья – рисовая шелуха, при ее окислении в котле-утилизаторе выгорают все органические вещества, кроме кремний- и углеродосодержащих элементов, – рассказывает генеральный директор КДК Александр Широких. – После основной операции происходит разделение технологии на два направления: первое – доработка зольного остатка, второе – использование генераторного газа для получения электроэнергии”.
“Образующийся генераторный газ позволяет восстанавливать энергию отходов; его дальнейшая утилизации для электрогенерации – стандартная практика современных заводов по температурной утилизации отходов (мусоросжигательных, газификации, пиролиза)”, – добавляет Антон Липатов. КДК будет выступать основным поставщиком энергии и тепловых мощностей для «Южной рисовой компании». “Отходы переработки риса раньше приносили только головную боль в виде штрафов по экологии, при использовании нашей технологии лузга становится главным источником энергии для предприятия-переработчика, – говорит Александр Широких. – В итоге необходимость потребления электроэнергии от сетевых источников у «Южной рисовой компании» сведется к нулю или резервному варианту”. КДК сможет поставлять порядка 1 мегаватта электроэнергии в час, в то время как средний часовой объем потребления электроэнергии у «Южной рисовой компании» в пиковые месяцы составляет до 900 кВт, в остальные месяцы – 300-500 кВт. Таким образом, проект предполагает получение прибыли по 2 направлениям: продажа тепловой энергии и производство диоксида кремния.
Полученное после всех технологических этапов вещество, черный порошок диоксида кремния, КДК планирует поставлять производителю шин – компании “Кордиант”. Использование диоксида кремния при производстве различных видов резин, в том числе шин, – весьма распространенная за рубежом практика. “Например, производство аморфного диоксида кремния использует при изготовлении автомобильных покрышек Pirelli, – рассказывает Липатов. – В 2015 г. с этой технологией компания намерена выйти на новую проектную мощность в Бразилии, она будет обеспечивать около трети потребностей бразильских заводов компании в этом виде продукции”.
Переработка полученного диоксида кремния в белый порошок позволяет использовать его в фармацевтике и химической промышленности. Однако на данном этапе для КДК приоритетным направлением стало создание энергоэффективного производства с возможностями поставок тепловой энергии для своего непосредственного потребителя, «Южной рисовой компании».
Проект КДК будет первым действующим производством такого рода в России. Однако уже сегодня у компании есть потенциальные конкуренты. Технологию получения диоксида кремния из рисовой шелухи внедряет московский игрок – ООО “Рисилика”, портфельная компания ООО “Фонд посевных инвестиций РВК” (ФПИ РВК). Разработкой проекта она занимается с конца 2011 г. “Рисилика” обладает собственной исследовательской площадкой в технополисе “Москва”, где сейчас происходит наладка технологической линии. Проект находится на стадии проверки работоспособности продукта в композициях и рецептурах. Технологическая мощность предприятия значительно меньше, чем заявленный объем переработки краснодарских игроков – порядка 1,5-2 т/месяц. Но речь идет пока о пробных объемах. В дальнейшем “Рисилика” планирует разместить основные производственные мощности или в Краснодарском, или в Приморском крае, в последнем сосредоточено порядка 10% от общего объема посевных площадей риса в России. Пока ориентировочная мощность производственной площадки московской компании составит около 10-12 тыс. т/год. Пуск запланирован не раньше 2014 г.
Главное отличие московского проекта в том, что при переработке рисовой шелухи диоксид кремния будет сразу получен в виде белого порошка. Такой продукт на порядок выше и по качеству, и по цене. “По предварительным договоренностям, нам предлагают покупать рисовую шелуху по 150 руб./т. С учетом того, что конечный продукт может стоить в районе 50-70 тыс. руб./т, вы можете себе представить, насколько выгодным может быть такое производство”, – поясняет управляющий партнер ООО “Рисилика” Александр Комаров.
Впрочем, КДК и “Рисилика” вряд ли станут прямыми конкурентами. Несмотря на то, что компании предлагают довольно схожие проекты, задачи, которые они ставят перед собой, разные. Для краснодарской компании на первом плане получение генераторного газа и продажа тепловой энергии своему партнеру, для ООО “Рисилика” – производство самого диоксида кремния. К тому же по качеству продукта производители займут разные ниши. “Для нас приоритетным направлением является лакокрасочная промышленность, в частности, производство теплосберегающих красок. Нам также интересна резинотехническая промышленность, например, в качестве компонента шин. На Западе эти проекты пытаются осуществить под названием “зеленая шина”, – рассказывает Комаров. – К тому же сегодня мы реализуем тестовые продажи порошка для клеевых материалов. А в ближайшее время компания планирует провести клинические исследования для использования материала в фармацевтической и косметической промышленности”.
Стоимость проекта “Рисилика” не раскрывает, однако подчеркивает, что срок окупаемости составит около 5 лет. “Одним из основных инвесторов, наряду с частными лицами, выступает Фонд посевных инвестиций РВК, – поясняют в компании. – В дальнейшем ООО “Рисилика” планирует выходить на второй раунд инвестирования. Мы надеемся, что один из венчурных фондов РВК тоже выразит желание сопровождать проект. Кроме того, в ближайшей перспективе мы планируем стать участником инновационного центра “Сколково””.
Обе компании заявляют о безусловной необходимости развития данного метода утилизации. Однако, как отмечает Александр Комаров, реализовать технологию в условиях, близких к промышленным масштабам, в настоящее время не получилось ни у одной исследовательской группы, несмотря на то, что попытки развивать эту идею предпринимались еще два столетия назад. “Первые патенты по данной тематике зафиксированы в начале XIX века, однако реализованной в промышленности технологии до сих пор нет. На практическое подтверждение разработок пока решились лишь две компании. До сих пор даже европейские исследователи, столь избалованные инновациями, не смогли представить рабочих аналогов. Как объясняют эксперты, сложность такого проекта состоит в том, что он развивается на стыке нескольких отраслей. Если для поддержания работы подобного комплекса требуется штат из 5-6 человек, то для разработки технологии привлекаются научные объединения химиков, физиков-энергетиков, агробиологов. Однако еще 10 лет назад такой острой необходимости в утилизации отвалов рисовой лузги не возникало.
“Рынок энергетических установок по утилизации лузги еще не разделен, свои предложения выставляют фирмы из Индии, Южной Кореи, Германии. Некоторые зарубежные компании крайне заинтересованы в развитии данных технологического оборудования в России”, – рассказывает Александр Широких. Но пока за технологиями закреплен статус “ноу-хау”, ни одна компания не готова к сотрудничеству со сторонними игроками. “Нам пока сложно представить условия сотрудничества с зарубежными партнерами, – поясняет Александр Комаров. – Мы хотим сохранить ноу-хау за нашей портфельной компанией. А если мы начнем проводить какую-то совместную работу с другими компаниями, то будем вынуждены раскрывать технологические секреты нашей разработки. Именно по этой причине мы отказались от предложения тиражировать наш опыт и заниматься поставками нашего оборудования. Только представьте – сегодня мы продадим оборудование, а завтра на рынке появятся его копии от других производителей. Ни для кого не новость, что в рисовой шелухе высокое содержание кремния – вокруг этой сладкой идеи ходило много компаний. Однако все зарубежные концерны, которые пытались реализовать подобные проекты, потратили десятки миллионов евро, но так и не добились результата. Внедрить работающие технологии удалось только нам и нашим коллегам из Краснодара”. (Эксперт/Химия Украины, СНГ, мира)