Перед нефтехимиками стоит задача увеличить переработку углеводородов в продукцию высокого передела и потеснить импорт. Но в перспективе бум создания производств поставит новую проблему – расширения внутреннего рынка.
Нефтегазохимия – одна из немногих отраслей российской промышленности, сохраняющая активный рост объемов производства и финансовых вливаний в модернизацию и создание новых мощностей. Если в 2011 г., по оценкам Минэнерго РФ, инвестиции в отрасль составили 97 млрд. руб., в 2012 г. и 2013 г. – 123 и 125 млрд. руб. соответственно, то в 2014 г., согласно планам компаний, они достигнут 140 млрд. руб. Основное направление – углубление переработки сырья и импортозамещение. Вложения принесли результат: в 2013 г. за счет ввода новых установок доля углеводородного сырья, перерабатываемого в нефтегазохимические продукты, достигла 30% (9,9 млн. т), производство крупнотоннажных полимеров увеличилось почти на 20% до 4,1 млн. т, а их импорт снизился примерно на 28% до 1 млн. т. Однако в ближайшей перспективе инвесторам придется задуматься о создании условий для организации более высоких переделов и развитии внутреннего потребления собственной продукции.
В 2013 г. в стране серьезно выросло производство пластмасс, а также необходимых для них компонентов. В частности, по данным Росстата, выпуск полиэтилена (ПЭ) увеличился на 20% до 1,86 млн. т, полипропилена (ПП) – на 25% до 857 тыс. т, полистирола (ПС) – на 22% до 456 тыс. т, синтетических каучуков (СК) – на 2,7% до 1,48 млн т. На уровне 2012 г. 653 тыс. т сохранились лишь объемы поливинилхлорида (ПВХ). Высокие показатели обеспечены за счет расширения мощностей и строительства новых.
Заметный вклад в общероссийский рост принадлежит нефтегазохимикам, работающим на территории Урала и Западной Сибири. После масштабных капитальных ремонтов завод “Мономер” (дочка “Газпром нефтехим Салават”, Башкортостан) увеличил выработку этилена на 25% до 277,5 тыс. т, ПЭ низкого давления – на 52,2% до 73,4 тыс. т. В планах компании доведение выпуска этилена до 380 тыс. т, чтобы расширить возможности для изготовления ПЭ. Для этого на заводе в рамках модернизации внедряют печи пиролиза нового поколения (объем инвестиций в проект оценивается в 1,2 млрд. руб.). Их преимущество – высокий КПД (от 73% до 92%), а последняя из недавно пущенных способна работать на разных типах сырья – бензиновом и широкой фракции легких углеводородов.
Развитию сегмента стирольных пластиков способствовал пуск в промышленную эксплуатацию второй очереди производства вспенивающегося полистирола (ПСВ), сырья для полимерных теплоизоляционных стройматериалов, на “Сибур-Химпроме”. В результате мощности выросли в 2 раза до 100 тыс. т/год. Теперь это крупнейшее производство ПСВ в России.
Пенополистирольный проект стоимостью в 4,5 млрд. руб. – финальное звено “стирольной цепочки”, в логике которой в 2010 г. пущены 3 новые взаимосвязанные линии: этилбензола, стирола и первая очередь ПСВ. “Как показывает практика стран Западной Европы и Америки, ПСВ обладает большим потенциалом применения в качестве сырья для производства энергоэффективных утеплителей в жилищно-коммунальном секторе, мы надеемся, что этот потенциал в полной мере будет реализован в России”, – отметил председатель правления “Сибура” Дмитрий Конов.
Одним из самых масштабных в нефтехимической отрасли в прошлом году стал пуск “Сибуром” в Тюменской области завода “Тобольск-Полимер” годовой мощностью 500 тыс. т ПП, востребованного в мире пластика. Завод обошелся холдингу в $2 млрд. Ввод комплекса увеличил российские мощности в сегменте ПП сразу на 40%, что позволит закрыть дефицит базовых марок этого пластика в России. Проблем с сырьем не ожидается: на соседней площадке расположено другое действующее производство холдинга – “Тобольск-Нефтехим”, готовое поставлять коллегам ежегодно более 600 тыс. т пропана.
Третьим и последним по времени проектом “Сибура” на Урале стало расширение в конце апреля почти в 1,5 раза до 210 тыс. т/год мощностей башкирского завода “Полиэф” по выпуску полиэтилентерефталата (ПЭТФ, термопластик, используемый в том числе для бутылок). Для этого компания реконструировала действующее производство и построила новую линию. Инвестиции в проект составили 1,9 млрд. руб. Увеличение мощностей нацелено на снижение зависимости внутреннего рынка от импортных поставок.
Теперь уральские нефтехимики закладывают фундамент для новых проектов, которые через 4-5 лет призваны обеспечить скачок отрасли и в Башкортостане, и в Пермском крае. “Башкирская содовая компания” (входит в ОАО “Башкирская химия”) планирует практически втрое до 600 тыс. т/год увеличить мощности суспензионного ПВХ для профильно-погонажных изделий, труб, пленок и листов, напольных и настенных покрытий. Как сообщил замдиректора по технологии и развитию производства компании Радик Асфандияров, суммарный объем инвестиций составит около 41,5 млрд. руб. Пуск мощностей запланирован на 2018-2020 гг., всю продукцию сориентируют на местный рынок. Пока ПВХ в дефиците: в 2013 г. импорт доходил до 42,9%.
Группа компаний “Метафракс” намерена с 450 тыс. т до 600 тыс. т расширить мощности синтетических смол (применяются в химической, деревообрабатывающей и машиностроительной отраслях) на площадках в Пермском крае и Подмосковье. Для этого в модернизацию будет вложено более 1 млрд. руб., а для обеспечения сырьем построены установка карбамидоформальдегидного концентрата и две – формальдегида. “Рынок синтетических смол активно развивается, растет объем продаж, эти продукты становятся крайне востребованы”, – подчеркнул председатель совета директоров “Метафракса” Армен Гарслян. Цель компании – стать российским лидером в сегменте.
“Газпром нефтехим Салават” и вовсе готовится выйти на рынок с новой для себя продукцией. В конце 2013 г. на заводе “Мономер” началось строительство крупнейшего в России комплекса бутилакрилатов (80 тыс. т/год) и ледяной акриловой кислоты (35 тыс. т/год), служащих основным сырьем при изготовлении дисперсий (для лаков и красок) и суперабсорбентов. На проектные мощности новое производство хотят вывести к 2016 г. Сырье для акриловой кислоты и акрилатов – пропилен, бутанол и стирол – выпускают здесь же. Таким образом, компания решает сразу две задачи: обеспечивает гарантированный рынок сбыта и получает более маржинальный продукт. “Объединенная нефтехимическая компания” (входит в АФК “Система”) намерена составить конкуренцию “Сибуру” и совместно с мексиканской “Альпек” построить в Уфе завод ПЭТФ (600 тыс. т/год), при этом рассчитывая на собственное сырье.
Согласно Плану развития отрасли до 2030 г., Россия за 20 лет должна существенно сократить импорт нефтехимической продукции высоких переделов (сегодня он покрывает от 28% до 84% внутреннего потребления). Только на предприятиях Татарстана, Башкортостана, Нижегородской, Самарской областей и смежных регионов объемы производства этилена могут быть увеличены к 2020 г. по отношению к 2010 г. в 2,5 раза (до 4,2 млн. т), ПЭ – в 2 раза (до 1,86), ПП – в 4 раза (до 1,24), ПВХ – в 5 раз (до 1,08). В целом по стране, согласно целевым показателям, выпуск крупнотоннажных полимеров должен вырасти почти в 7 раз до 22,3 млн. т.
Задача благая: перейти от экспорта сырья, каким являются нафта и сжиженные углеводородные газы, к выпуску нефтехимической продукции высоких переделов. Но уже сегодня понятно, что это чревато перепроизводством. Так, ввод новых установок на внутреннем рынке создаст в России к 2015 г. устойчивый профицит не менее 2,4 млн. т ПП в год, к 2019 г. – 5 млн. т ПЭ. Как заметила Анна Даутова, генеральный директор компании Inventra, проблема в том, что при таком скачкообразном развитии в стране не успевает подняться потребительский спрос на полимерные изделия.
При этом на мировом рынке российские компании ждет жесточайшая конкуренция, предостерег в конце 2013 г. министр энергетики РФ Александр Новак. Основной поток поставок будет направлен из стран Ближнего Востока и США на рынки Азиатско-Тихоокеанского региона. В этих условиях российским компаниям грозит существенное снижение маржинальной доходности, так как США выпускают продукты из дешевого сланцевого газа и нефти, а производители Ближнего Востока имеют преимущество не только в цене, но и в логистике. Рассчитывать на ближайших соседей не приходится. Согласно регламенту Евросоюза, с 2014 г. ставка ввозной таможенной пошлины для ряда товаров из РФ достигает максимально допустимого в ВТО уровня – 6,5% (вместо прежних 3% и 0%). Новые правила распространяются на ПП, ПЭ, ПЭТФ и ряд фенолов.
Время органического роста отрасли прошло. По мнению директора практики нефть, газ, химия Strategy Partners Group Владимира Батхина, инновационный сценарий для российской отрасли возможен только при условии господдержки и активного развития внутреннего рынка. Потенциал есть. По уровню потребления нефтехимической продукции, даже несмотря на рост последних лет, Россия в разы уступает развитым странам. “Объем ее рынка в стране оценивается в $56 млрд., в то время как в США он составляет более $500 млрд., в Китае – почти триллион”, – привела цифры председатель Совета Федерации Валентина Матвиенко. Уменьшение этого перекоса – новый драйвер роста для индустрии.
В конце 2013 г. правительство РФ пообещало разработать стандарты, которые обяжут широко применять полимеры и в ЖКХ, и в строительстве, и в дорожном хозяйстве. Звучали планы ввести систему налоговых льгот для вновь создаваемых профильных предприятий. Бизнес рассчитывал, что эти предложения будут сформулированы и заложены в “Стратегию развития химического и нефтехимического комплекса на период до 2030 года”. В начале апреля Минпромторг и Минэнерго РФ утвердили этот документ. Но, как говорят в Российском союзе химиков, механизмов, необходимых для расширения внутреннего рынка, в нем не оказалось.
Для нефтехимиков есть пока только один выход – самостоятельно формировать и расширять национальный рынок. Один из вариантов – создание зон для развития малотоннажной нефтехимии вблизи производств крупнотоннажных полимеров. Одной из проблем полимерного рынка является удаленность сырья от центров потребления. Борьба за потребителей-малотоннажников уже началась. Только на Урале при участии местных властей создано не менее 3 индустриальных химических парка: “Химтерра” (на свободных площадях “Полиэфа”), “Салават” (вблизи ГНС), “Химический парк Тагил” (учредитель – ОАО “Уралхимпласт”). Еще один может появиться в Тобольске рядом с новым химическим производством. Правда, пока успехов в этом направлении добился только “Уралхимпласт”: он создает на территории парка совместные предприятия с иностранными компаниями, владеющими уникальными технологиями переработки синтетических смол в конечные высокомаржинальные продукты.
Развивать спрос на конечную продукцию нефтехимии сами малотоннажники вряд ли сегодня в состоянии. По оценкам Inventra, в этом секторе работает более 6 тыс. малых и средних предприятий. Они и рады бы поднимать спрос, но отрасль разобщена, а на многих игроках висят кредиты, взятые ранее на создание перерабатывающих производств. Кроме того, для решения вопроса импортозамещения и стимулирования роста внутреннего потребления нефтехимической продукции требуется осваивать новые, сложные, уникальные марки. Яркий пример – сотрудничество группы “Метафракс” с европейским партнером – компанией Dynea. Оно позволило пермской компании за несколько лет создать в стране производство качественных смол и привлечь на Урал их потребителей – мировых лидеров в области деревопереработки.
Возможности для развития собственных технологий в этой сфере сегодня ограничены: расходы на НИОКР со стороны химического комплекса в России в 350 раз меньше, чем в США, а число выпускников-специалистов химпрофиля в стране с 2007 г. упало более чем на 12%. (Эксперт Урал/Химия Украины и мира)