Генеральный директор научно-исследовательского и проектного института карбамида ОАО “НИИК” рассказал о тонкостях работы с японскими компаниями в России, “самочувствии” новых метанольных проектов, поделился планами НИИКа по развитию на международном рынке.
– Один из последних проектов, в котором принимал участие НИИК, – строительство третьего агрегата по производству аммиака в Череповце. Возникали ли сложности при работе с японским подрядчиком?
– Для нас это уже второй проект, который мы реализовывали с японской компанией Mitsubishi. Первый – строительство совмещенного комплекса метанола, аммиака и карбамида “Аммоний”. На череповецкой площадке объем работ был даже меньше, чем мы выполняли в Менделеевске. Мы адаптировали базовый проект к российским нормам и правилам, готовили проектную документацию, дважды выходили на госэкспертизу, делали рабочее проектирование. По сути, формат взаимодействия с японским подрядчиком мы отработали еще в Менделеевске, поэтому в Череповце сложностей практически не возникало.
– А при работе над “Аммонием” сложности были?
– Конечно. Менталитет, подход к рабочему процессу у японцев совсем другой. Они всегда твердо стоят на изначально выбранных технических решениях. И даже если речь идет о российских нормах и правилах, приходится потратить немало сил, чтобы их переубедить. Они не жалеют времени на работу. В течение менделеевского и череповецкого проектов несколько сотрудников Mitsubishi буквально жили у нас в офисе. Ежедневно проводились совещания, наши специалисты ездили в Японию. Но с японскими компаниями работается проще, чем с европейскими. Все технические решения прорабатываются еще на проектной стадии. В процессе реализации если и вносятся изменения, то только минимальные.
– Вы упомянули двукратное прохождение госэкпертизы по обоим проектам. С чем это связано?
– Если говорить про “Аммоний”, то основные изменения касались проекта общезаводского хозяйства, который входил в зону нашей ответственности. Подрядчик вносил корректировки, но не особо значимые. В Череповце ситуация обстояла иначе, необходимо было как можно быстрее получить разрешение на строительство, что являлось одним из условий предоставления финансирования. Поэтому часть решений была не до конца проработана. Но таким был приоритет заказчика. Возможно, если бы сроки подготовки документации были сдвинуты на полгода, второго прохождения госэкспертизы не потребовалось. Двукратное прохождение госэкспертизы – распространенная практика. На “Тольяттиазоте” дважды готовилась документация. Высока вероятность, что и с новым проектом “Метафракса” придется дважды выходить на госэкспертизу.
– Насколько распространены ситуации, когда компании с целью упростить процесс согласования документации прибегают к спецтехусловиям. Как Вы оцениваете данную практику?
– Специальные технические условия не противоречат российской нормативной базе. Фактически – это метод приведения документации к существующим требованиям с соблюдением европейских или североамериканских стандартов, которые в проекты закладывают лицензиары. Это единственный вариант, если необходимо привести проекты в соответствие с международными нормами.
– Но это довольно затратный процесс с точки зрения времени и денег.
– По оценкам Mitsubishi, похожий на “Аммоний” проект в Малайзии стоил на 30% дешевле. Причем удорожание на 15-20% произошло из-за необходимости соблюдать российскую нормативную базу. Как сказал один из представителей компании, “мне не нужна свободная экономическая зона, чтобы сэкономить на проекте, мне нужна зона свободы от российских норм и правил”.
– Возвращаясь к “Аммонию”, на какой стадии сейчас находится проект второго комплекса?
– В 2016 г. был подписан меморандум о намерениях по реализации проекта. Японская сторона подготовила предложение на EPC-контракт, с нашей стороны было выполнено предложение на объекты ОЗХ “под ключ”. Насколько мне известно, Япония даже готова обеспечить финансирование проекта, но пока не найден гарант со стороны России.
– Ранее анонсировалось около десятка новых проектов производств метанола, аммиака, карбамида. Как они себя “чувствуют”?
– Они себя “никак не чувствуют”. Заявления делали многие, а проектов практически не осталось. Экономика была, когда карбамид и аммиак стоили $350-400/т. Да, выросли цены на метанол, но инвесторов это настораживает, так как остается очень большая инерционность. Если говорить о реальных проектах, то в 2017 г. мощности пустило “ФосАгро”, продолжились строительные работы на площадке “Щекиноазота”. Сейчас ведется проектирование нового комплекса “Метафракса”, проект ОЗХ “под ключ” выполняет НИИК. Должна начаться подготовка строительной площадки под прокладку коммуникаций.
– “Тольяттиазот” также планировал построить новый агрегат карбамида. Сотрудничаете с ними?
– Да, совместно мы работали над проектом третьего агрегата по производству карбамида мощностью 2,2 тыс. т/сутки. В декабре 2016 г. было получено разрешение на строительство, однако впоследствии проект был приостановлен.
– Как Вы считаете, почему в России не развиваются следующие переделы в газовой цепочке?
– Это особенность рынка. Как переработка газа в метанол “не делает” погоды для добывающих газ компаний, так и переработка самого метанола не является существенной или интересной для его производителей. Для таких компаний, как “ЕвроХим”, “Акрон” и “УралХим”, инвестирование в следующие переделы почти всегда не эффективно.
– Тогда кто, на Ваш взгляд, должен развивать продуктовые цепочки следующих переделов? На сегодняшний день существует огромная пропасть между производством базовой и специальной химии.
– Если компании и идут в специальную химию, то только для обеспечения своих потребностей. Теоретически, конечно, возможно пустить производство меламина или формалина “в поле”, но оно никогда не окупится.
– Иными словами, сегмент слишком рискованный, никто не готов рисковать?
– Безусловно. Нет экономической логики в том, чтобы выпускать формалин или формальдегид для свободной продажи. Все существующие производства встроены в технологические цепочки крупных предприятий.
– А НИИКу интересно участие в проектах по мало- или среднетоннажной химии?
– Если говорить о технологическом аспекте, то да. Мы купили компанию “Химазот”, получив права на технологию производства азотной кислоты. Недавно выиграли тендер на строительство нового агрегата на череповецкой площадке “ФосАгро”. Но в первую очередь мы являемся проектным институтом, поэтому наша работа напрямую зависит от желаний заказчиков, которые пока не готовы инвестировать в малотоннажные производства.
– НИИК сохраняет интерес к своей технологии по производству изоцианатов?
– Я должен признать, что она больше не соответствует требованиям рынка. По сути, именно отсутствие своих технологий препятствует появлению в России производства изоцианатов. Крупные международные игроки не готовы продавать лицензии.
– Были разговоры, что также на волгоградской площадке планируется пустить производство изоцианатов.
– Об этом мне не известно. Однако у нас есть контракт на проектирование производства карбаматов в Волжском. Пока он наиболее реальный среди всех заявленных в регионе, хоть и очень неожиданный для нас.
– Какой функционал НИИК выполняет в совместном проекте «ЛУКойла» и SNF?
– По данному проекту был трижды получен отрицательный ответ от Главгосэкспертизы. После было решено обратиться к нам. Задача, которая поставлена перед НИИКом, – доработать проектную документацию для производства акриламида и полиакриламида на саратовской площадке. Сейчас очень плотно работаем с заказчиком, до конца года должны вновь выйти на госэкпертизу.
– Давайте поговорим о российском оборудовании для газохимических производств. На Ваш взгляд, насколько отечественные предприятия готовы выполнять требования заказчиков/лицензиаров?
– Примерно два десятилетия назад мы большую часть аппаратов высокого давления заказывали в России. Отечественное оборудование до сих пор эксплуатируется на площадках в Тольятти, Одессе, Черкассах. В последние годы заказы размещаем в Европе, в том числе и на металл. Продукция, например, уральских прокатных заводов стоит в 1,5 раза дороже европейских аналогов, что объясняется малыми масштабами и нерегулярностью выпуска толстого проката: производитель старается переложить на цену все связанные с этим издержки. Если емкостное и теплообменное оборудование в России выпускается, то динамического просто нет. Отдельный вопрос – качество производимых аппаратов. В последнее время много нареканий даже к европейскому оборудованию. На нашей практике был случай, когда заказчику привезли бракованную испанскую арматуру, на устранение всех погрешностей ушло около полугода. Недавно одна немецкая компания поставила насосы на производство карбамида, в процессе монтажа выяснилось, что внутренняя часть выполнена из металла другой марки. Сейчас с культурой производства оборудования плохо, причем во всем мире. Поэтому приходится скрупулезно проверять все самим. Раньше мы размещали заказы на поставку оборудования по своим техпроектам, теперь в большей степени проводим контроль качества, разделяя с изготовителем ответственность за результат.
– Существует мнение, что если в проекте задействован иностранный лицензиар, то это автоматически исключает участие российских поставщиков оборудования. Данное утверждение справедливо?
– Нет, наши машиностроительные заводы сертифицировали выпускаемое оборудование по международным стандартам. Другой вопрос – желание иностранных лицензиаров работать с российскими поставщиками и готовность принимать на себя возможные риски. Если заказчик сформировал пул поставщиков, то попасть в него очень сложно. Первая референция – всегда большая проблема как для производителей оборудования, так и для проектировщиков. К примеру, мы около десяти лет потратили на то, чтобы выйти на индийский рынок. Первый наш проект – реконструкция колонны синтеза карбамида, для которого мы поставили оборудование на $200 тыс. После него появились другие, в среднем три-пять заказов в год выполняем.
– Как НИИК себя видит на международном рынке?
– Мы позиционируем себя в качестве технологического партнера. Недавно мы завершили проект в Египте: занимались ремонтом реакторного оборудования на карбамидном производстве. В Катаре и во Вьетнаме выполняли проекты, намерены выйти на рынок Ирана в ближайшем будущем. Если говорить о присутствии в России, то мы планируем расширять референции в части карбамида, аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры и метанола. В соответствии с выбранной стратегией у нас появился офис в Новомосковске, там работают проектировщики, которые готовили проект первого метанола для “Щекиноазота”.
– Сколько сотрудников сейчас в НИИКе?
– Порядка 650 человек, из них 400 – проектировщики, 70 – занимаются научными разработками. “Кадрового голода” не испытываем. У нас действует целевой договор с институтом в Дзержинске, берем практикантов из Нижнего Новгорода. В ближайшее время будем работать над открытием проектных офисов в Губахе и Череповце. (rupec.ru/Химия Украины и мира)