Россия стабильно держится на третьем месте по золотодобыче в мире, уступая лишь Китаю и Австралии. Производство в России за 2017 г. составило 307 т. Ежегодный прирост добычи как рудного, так и россыпного золота, обусловленный вводом новых и модернизацией действующих мощностей, – около 5%.
1 марта в Москве прошла III международная конференция “Реагенты для золотодобычи 2018”, организатором которой выступила компания CREON Chemicals. Приветствуя собравшихся, член совета директоров группы CREON Санджар Тургунов отметил, что объем добычи и производства золота в России растет, что, безусловно, влечет за собой увеличение объемов использования химических реагентов. Но, к сожалению, есть и негативный фактор – существующие проекты по производству реагентов реализуются в России не так, как рассчитывали. Важнейшие вопросы конференции – какие новые проекты есть, насколько они жизнеспособны, в чем проблема с реализацией? На какие продукты – отечественные или импортные – делают ставку золотодобытчики?
“Несмотря на то, что рудная добыча золота в России развивается успешно, у отрасли действительно существуют проблемы, – продолжил советник председателя Союза старателей России Павел Луняшин. – Главная среди них – значительные потери золота в недрах и при обогащении, которые суммарно составляют 20-22%”. Одна из причин крупных потерь при разработке золоторудных месторождений, как отметил эксперт, – консерватизм, обусловленный сохранением технологических решений прежних времен, с одной стороны, и недостаточно жесткий контроль органов власти, с другой стороны. Негативное последствие подобной политики – прогрессирующее накопление техногенных отходов с промышленными содержаниями полезных компонентов. По итогам 2017 г. можно выделить несколько знаменательных событий, принесших золотодобывающей отрасли положительные результаты. Луняшин подчеркнул, что важную роль играет выход на проектную мощность (6,4 т) ГОКа “Павлик” (“Арлан”) и пуск Наталкинского ГОКа (“Полюс”) проектной мощностью 10 млн. т руды в год в Магаданской области, ввод в эксплуатацию золоторудного месторождения “Светлое” (Polymetal) в Хабаровском крае (КВ) и ЗИФ на Соловьевском месторождении коренного золота (“Прииск Соловьевский”). А также пуск новых проектов: Тарынского и Угаханского ГОКов (“Высочайший”), Рябиновой ЗИФ (“Селигдар”), КВ на Куранахском рудном поле в Якутии (“Полюс Алдан”). Основные планы на текущий год, которые эксперт связал с главными событиями 2017 г., – получение на вышеупомянутом Наталкинском месторождении 5 т золота, добыча первого золота на месторождении Гросс (Nordgold) (после выхода на полную мощность “Гросс” будет добывать около 12 млн. т руды и производить приблизительно 230 тыс. унций золота (7,2 т) в год в течение 17 лет), осуществление пуска ЗИФ на Верхне-Алиинском золоторудном месторождении и расширение мощностей Амурского ГМК.
Учитывая перечисленные события, директор департамента аналитики группы CREON Лола Огрель подчеркнула, что рынок реагентов для золотодобывающей промышленности активно развивается. Их потребление в 2007-2017 гг. выросло более чем в три раза при росте производства коренного золота в два раза, при этом вырос расход реагентов на 1 т золота, что привело к увеличению издержек производства. По данным Огрель, в 2017 г. золотодобывающие предприятия в процессе переработки руд потребили свыше 210 тыс. т химических реагентов. А объем добычи коренного золота вырос до 187 т, что эксперт также связала с вводом новых мощностей на Наталкинском, Дражном, Рябиновом и других месторождениях. В настоящее время доля коренного золота превышает долю россыпного, а добыча золота из коренных месторождений составляет свыше 60% от общего объема производства. 55% добытого приходится на долю пяти крупнейших игроков. Пятерка лидеров поменялась в течение нескольких лет: с приобретением “Соврудник” компания “Южуралзолото” стала одной из ведущих золотодобывающих компаний России, вытеснив из списка лидеров Nord Gold. “Полюс” на сегодняшний день по объемам добычи намного опережает остальных отечественных конкурентов и входит в ТОП-10 ведущих мировых производителей. В структуре потребления химических реагентов для золотодобычи превалирующую роль играют цианид натрия, гипохлорит кальция и серная кислота, их суммарная доля составляет 85%. К среднетоннажным реагентам аналитик отнесла ксантогенат калия, каустическую соду и активированный уголь, занимающие порядка 10% рынка. Кроме того, около 5% по тоннажу приходится на долю таких химических соединений как кальцинированная сода, соляная кислота, хлор, медный купорос, сульфат железа и др. Рост рынка вышеперечисленных реагентов будет определяться увеличением добычи золота из коренных месторождений. Потребление цианида натрия к 2025 г., связанное с разработкой новых месторождений, может вырасти до 120 тыс. т, спрос на серную кислоту составит свыше 110 тыс. т, а на гипохлорит кальция превысит 35 тыс. т, такой прогноз дала Огрель. Рынок реагентов, по словам выступающей, в значительной степени импортозависим. Полный отказ от импорта невозможен, т. к. помимо неудобства расположения химических предприятий по отношению к потребителям в России отсутствуют производства некоторых важных реагентов, прежде всего – гипохлорита кальция с высоким содержанием активного хлора, а также активированного угля с необходимыми золотодобывающим предприятиям характеристиками. Гипохлорит кальция, например, используется на 100% импортный, в настоящее время в России отсутствует производство требуемого качества. Среди его основных потребителей – “Полюс”, “Чукотская горно-геологическая компания”, Многовершинное, Первенец и “Павлик”. Усредненное потребление составляет 20 тыс. т/год. Уже несколько лет реагент золотодобывающим компаниям России поставляется исключительно из Китая, ведь китайская продукция обладает высоким качеством (содержание активного хлора до 65%) вкупе с низкой ценой. Остальные страны-поставщики не выдерживают конкуренции с Китаем.
Тему продолжил генеральный директор “Инфомайн” Игорь Петров и сообщил, что по подсчетам в 1998-2017 гг. в России начата эксплуатация 80 новых месторождений коренного золота – это значительный показатель. Наибольшим количеством ввода в эксплуатацию характеризовались 2010-2011 гг., а в следующие годы количество вводимых объектов уменьшилось. Запас месторождений коренного золота, разведанных в советское время, во многом исчерпан: из крупных остались только Сухой Лог, Нежданинское и Кючус. Существует ряд важных факторов, которыми можно объяснить “взрыв” активности в золотодобывающей промышленности России. Прежде всего, как отметил эксперт, это резкий рост цены на золото, которая в 1999 г. составляла $294 за унцию, а к 2012 г. выросла более чем в 5 раз и составила примерно $1700. По мнению эксперта, существующая нестабильность в мире и связанные с ней риски, будут поддерживать цену на достаточно высоком уровне. В 2017 г. средняя цена составляла $1257 за унцию. Тенденция ближайших лет – незначительный тренд на снижение цены до $1210-1220 за унцию к 2020 г. При данном уровне и ожидаемом курсе рубля к доллару в диапазоне от 55 до 60 руб. за $1 рублевая цена золота по-прежнему находится на комфортном уровне для отечественных компаний. Также Петров рассказал, что “Инфомайн” совместно со специалистами кафедры обогащения и переработки полезных ископаемых и техногенного сырья МИСИС провели анализ используемых технологий переработки сырья на новых крупных месторождениях. Эксперт отметил, что около 26% от общего объема переработки на ЗИФ используют комбинированную схему с гравитацией, флотацией и цианированием (Благодатное, Вернинское, “Павлик” и Дражное месторождения). 22% приходятся на применение гравитации и цианирования (Наталкинское, Купол, Угахан). Ряд крупных золотодобывающих месторождений разрабатывается с применением кучного выщелачивания в сочетании с цианированием (Березитовое, Маломырское, Рябиновое). На долю метода прямого цианирования приходится 20% от объема переработки новых месторождений (Маломырское, Албынское, Титимуха). Использование технологий исключительно кучного выщелачивания характерно для большого количества месторождений. К наиболее крупным объектам, использующим эту технологию, можно отнести Погромное, Тардан, Нижнеякокитское и другие месторождения. Среди прочих методов выступающий выделил автоклавное выщелачивание, активно внедряемое компанией Polymetal. В настоящее время оно применяется для переработки руд месторождений Майское и Албазинское. “Превалируют методы с использованием цианирования. Как известно, существуют два типа таких технологий, используемых в современной горнодобывающей промышленности: чановое и кучное выщелачивания. Массовое использование цианидов универсально и повсеместно, широкому использованию цианидного растворения для благородных металлов способствует их избирательность, что обуславливает низкий уровень использования реагентов. Основной недостаток данного процесса – чрезвычайная опасность цианида и возможность техногенных аварий и катастроф”, – завершил выступление Петров.
Ведущий инженер лаборатории обогащения минерального сырья “Полюс Красноярск” Сергей Булгаков рассказал про испытания флотационных реагентов в промышленных условиях, отметил заинтересованность компании в испытаниях инновационных продуктов в процессах флотационного обогащения, а также озвучил риски и проблемы внедрения новых реагентов в промышленное производство. “Полюс Красноярск” провел испытания и заменил существующий реагент для золотодобычи на “Реагент Х”, название которого представитель компании оставил в тайне. По результатам проведенных исследований установлен прирост операционного извлечения золота на 0,27%, при этом выход флотационного концентрата увеличился на 2,21% в сравнении с применяемым в настоящее время “Реагентом Б”. Возможна ли замена базового реагента на новый с минимальными рисками – покажут результаты промышленных испытаний. “Необходимо создание регламентированной процедуры испытаний флотационных реагентов, обеспечивающей снижение рисков недостижения технологических показателей, полученных на стадии лабораторных исследований”, – резюмировал Булгаков.
Руководитель проекта “Рассолы” Иркутской нефтяной компании Евгений Чертовских сообщил, что они разработали технологические схемы и оценили возможность производства некоторых товарных продуктов на Ярактинском нефтегазконденсатном месторождении из попутно добываемых вод (крепких хлоридных кальциевых рассолов). Первые продукты из рассолов “ИНК” уже получены на стендовой установке “Экостар-Наутех” в Новосибирске в 2017 г. В 2018 г. “ИНК” будет реализован в проект пилотного производства с целью отработки технологии на нефтяном месторождении и рассылки образцов потенциальным покупателям. Пуск основного производства планируется после 2020 г. В настоящее время оценена возможность производства бромидов кальция и натрия (30 тыс. т/год), гипохлорита кальция (30 тыс. т/год), магнезиального цемента, оксида магния, бишофита (10 тыс. т/год), соляной кислоты 12-20% (100 тыс. т/год), хлорида стронция (свыше 30 тыс. т/год). Производство шестиводных хлоридов натрия и кальция, а также калия и магния может осуществляться в объеме свыше 1 млн. т/год каждого продукта.
“ИНК” не единственная компания, имеющая положительные веяния. В середине 2018 г. “Корунд-Циан” пустит вторую очередь производства циансолей, номинальная мощность которой составит порядка 40 тыс. т/год, уточнила начальник отдела маркетинга Ольга Скатова.
“Волжский оргсинтез” выпустил пробную партию в объеме 300 т амилового ксантогената калия, который подходит для золотосодержащих руд, сообщил руководитель службы продаж продуктов общей химии Дмитрий Лосев. Мощностей предприятия, как отметил Лосев, хватит на полное удовлетворение потребностей рынка России и стран СНГ в отрасли золотодобычи. На сегодняшний день “Волжский оргсинтез” производит бутиловый ксантогенат калия, мощность производства составляет 28 тыс. т/год.
В ходе круглого стола высказались представители нескольких компаний, использующих российские реагенты. Старший специалист по закупкам “Руссдрагмет” Олег Безрук поделился информацией о том, что они используют известь и серную кислоту, отдавая предпочтение отечественным реагентам, но отметил, что некоторые из них все же не подходят по качеству. Сейчас компания напрямую работает с крупнейшими производителями реагентов из КНР, которым на сегодняшний день нет альтернативы в России, например, гипохлорит кальция. “Мы одни из первых начали завозить реагенты на базисе FOB. На данный момент компания переходит на заключение стратегических договоров сроком от трех лет, в том числе и на поставку химических реагентов отечественного производства. От таких договоров выигрывают все: и покупатель, и поставщик, и производитель. Мы открыты для рассмотрения вопросов по предложению аналогов или замены основных реагентов для оптимизации расходов и снижения себестоимости конечного продукта”, – подытожил Безрук.
Татьяна Липатова, главный обогатитель-начальник исследовательской лаборатории “Соврудник”, сообщила, что они также стараются использовать реагенты российского производства – цианистый натрий, ксантогенат калия и известь.
Начальник отдела научно-технических исследований “Петропавловск” Сергей Ряховский в продолжение разговора сказал, что в ближайшее время их компания произведет пуск флотационных фабрик, где флотационный концентрат будет перерабатываться с использованием автоклавного выщелачивания.
Генеральный директор “Флотент Кемикалс Рус” Алексей Марфицин рассказал, что их компания производит и разрабатывает новые продукты для флотации на территории России, чтобы можно было работать по программе импортозамещения.
С научным докладом про инновационные реагенты для извлечения тонкодисперсного золота из упорных руд выступила заведующая отделом ИПКОН РАН Тамара Матвеева и поделилась информацией о том, что ими разработаны, обоснованы и апробированы новые реагенты-собиратели класса дитиокарбаматов, дитиазинов и дитиофосфинатов – ОПДТК, ДЭДТКм, МТХ и ДИФ, а также новый вид – ТМП для извлечения золота из труднообогатимого минерального сырья. По результатам тестовых лабораторных испытаний Матвеевой доказано, что частичная или полная замена ксантогената вышеперечисленными реагентами-собирателями обеспечивает повышение качества концентратов по содержанию золота более чем в 1,5 раза и извлечения более чем на 1,5-5%.
“В этом зале уже столько раз произнесли слово “золото”, а слово “сурьма”, – ни разу. Это важный элемент с интересными свойствами”, – сетовал в завершение конференции главный научный сотрудник ИПКОН РАН Петр Соложенкин. Выступающий отметил, что государственным балансом запасов РФ учтены 9 месторождений, 5 из которых относятся к золото-сурьмяному типу, 1 – к собственно-сурьмяному, 3 – к месторождениям с попутной сурьмой. Основная сырьевая база для производства сурьмы в России в настоящее время сосредоточена в Республике Саха (Якутия), где разведанные запасы (кроме Китая) сопоставимы с запасами таких стран-производителей, как Таджикистан, Боливия, ЮАР, Таиланд, Мексика, Малайзия, Италия, США. Если среднее содержание сурьмы в вышеперечисленных странах составляет 2-5%, то в якутских рудах оно достигает отметки в 20-25%. Почти все разведанные запасы Якутии (95%) учтены по двум наиболее крупным месторождениям – Сарылах и Сентачан, подытожил Соложенкин. (Rcc/Химия Украины и мира)