В условиях введения иностранными государствами секторальных санкций в отношении России органы государственной власти и отраслевое сообщество обратили пристальное внимание на тот факт, что большая доля успехов в нефтегазодобыче РФ обеспечивается за счет иностранных технологий и оборудования. Импортозамещение в этих отраслях, да и в промышленности в целом, остается основой государственной риторики последних месяцев. Эти опасения простираются дальше, рисуя сценарии расширения экономических санкций на сферы глубокой переработки углеводородов, где также значима роль иностранных технологий и оборудования.
И хотя подобное развитие событий крайне маловероятно, возможные подходы к импортозамещению в таких сегментах, как нефтехимия и вторичные процессы в нефтепереработке, активно обсуждаются. Оставляя за скобками тему иностранных технологий, где все более или менее однозначно и особых перспектив заместить их российскими аналогами в отдельных секторах просто нет (пиролиз, полимеризация и т. п.) по причине отсутствия таковых, тема российского химического машиностроения заслуживает отдельного внимания. Поскольку главной задачей этой отрасли и задачей государственной отраслевой промышленной политики является не импортозамещение, а комплексное и полноценное развитие и даже интеграция в мировой рынок. Так что ключевым риском для нефтехимии и нефтепереработки применительно к оборудованию являются не возможные санкции, а радикальные и поспешные действия регуляторов по “силовому импортозамещению” вопреки принципам рыночной экономики и экономической эффективности с помощью единственного доступного оперативного инструмента управления – ставок ввозных пошлин. Если учесть, что на долю оборудования приходится 30-40% стоимости проектов в нефтепереработке и нефтехимии, рост ввозных ставок даже на 10% приведет к увеличению смет на 3-4%, что существенно при многомиллиардных размерах инвестиций.
В данном обзоре определены позиции российского химического машиностроения, выделены основные проблемы и “узкие места” отрасли и проанализированы основные векторы возможного развития.
Основные выводы
Распространение секторальных санкций иностранных государств на сферы глубокой переработки углеводородов маловероятно. Ключевым риском для нефтехимии и нефтепереработки, связанным с химическим машиностроением, может стать непродуманные и несбалансированные действия регуляторов в попытке защитить национальных производителей через радикальные манипуляции со ставками ввозных пошлин. Предлагаемый вариант поддержки химического машиностроения через увеличение ставок ввозных пошлин в долгосрочном плане будет иметь обратный эффект. Наиболее сильны позиции российского химического машиностроения в таких подотраслях, как минеральные удобрения, первичная переработка нефти и газопереработка; в меньшей степени – во вторичных процессах нефтепереработки, в самой малой – в нефтехимии высоких переделов. Наиболее сильны позиции российских предприятий в таких продуктовых сегментах, как реакторы, колонны, емкости и резервуары, в меньшей степени – теплообменники, аппараты высокого давления и запорно-регулирующая арматура, в самой малой – в динамическом оборудовании и КИПиА.
Базовыми собственными проблемами химического машиностроения являются: недоинвестированность средств производства и деятельности по НИОКР и внутреннему инжинирингу, дефицит кадров, низкое качество управления и настройки бизнес-процессов. Внятная промышленная политика государства в области химического машиностроения фактически отсутствует. Отрасль находится вне стратегических отраслевых документов и государственных программ развития. Преодолеть системные проблемы химическое машиностроение сможет только при условии господдержки, которая по своему характеру должна существенно отличаться от сложившейся практики отраслевого стимулирования.
В условиях дефицита собственных новых разработок перспективным, но временным выходом является освоение выпуска образцов по лицензиям иностранных компаний. Создание на территории России совместных предприятий с ведущими игроками мирового рынка химического машиностроения вряд ли примет массовый характер. * Локализация мощностей иностранных производителей оборудования для нефтегазохимии и нефтепереработки будет иметь единичный характер; чтобы стала более или менее масштабной, требуется обширная и сложная система мер господдержки, создание которой маловероятно, несмотря на очень высокие дивиденды от локализации тяжелого машиностроения.
Позиции российского машиностроения
Составить детальную картину, отражающую актуальные позиции российского машиностроения по отношению к импортной продукции в текущих проектах в нефтехимии, нефтепереработке и отрасли минеральных удобрений, достаточно сложно. Систематическому анализу этот вопрос не подвергается, а те данные, которые доступны в открытых источниках, разнородны и относятся к различным временным отрезкам.
Так, по данным специалистов Минэнерго по состоянию на весну 2011 г., исходя из их видения программы модернизации НПЗ до 2020 г., позиции российского машиностроения в проектах нефтепереработки выглядели достаточно убедительно лишь по отдельным видам оборудования.
Достаточно отчетливо прослеживается следующая тенденция: чем более технологически сложным является тип оборудования, тем ниже доля местных поставщиков. Если в части оборудования, изготовление которого связано в основном с формовочной металлообработкой и сваркой (колонны, емкости, резервуары, газофазные реакторы), российские производители доминируют, хотя и здесь видны очевидные ограничения по доступной толщине стенки (реакторы и теплообменники высокого давления), то в части динамического оборудования импорт практически не встречает конкуренции.
С весны 2011 г. облик программы модернизации НПЗ существенно изменился, в количественном выражении описанные выше пропорции могли как-то скорректироваться. Например, по состоянию на октябрь 2014 г. в ходе реализуемого на “ТАИФ-НК” проекта строительства комплекса по переработке нефтяных остатков по технологии Veba Combi Craсking доставлено не менее 14 единиц крупногабаритного тяжеловесного оборудования, в том числе реакторы, колонны, емкости, сепараторы. Почти все они изготовлены в Индии компанией Larsen & Toubro. На российских поставщиков пришлось не более 1-2 единиц (это следует из открытых данных), в том числе аппарат Е-700В диаметром 7 м, длиной 33 м и весом 190 т, изготовленный на ульяновском предприятии “Зенит-Химмаш”.
Однако комплекс по переработке тяжелых остатков в Нижнекамске – скорее исключение. Общая тенденция в распределении долей между российскими и иностранными поставщиками, описанная выше, сохраняется и по сей день. Это видно, например, из структуры оборудования, задействованного при строительстве установки ЭЛОУ-АВТ-6 на предприятии “Газпром нефтехим Салават”, пуск которой состоялся в 2012 г.
Источники поставок по типам оборудования при комплектации проекта ЭЛОУ-АВТ-б на «Газпром нефтехим Салавате»
| Группа оборудования | Поставщик | Страна |
| Теплообменники | Alfa Laval | Франция |
| Емкостное оборудование | «Салаватнефтемаш» | Россия |
| Колонное оборудование | «Салаватнефтемаш» | Россия |
| Печное оборудование | НПК «Кедр-99» | Россия |
| Насосное оборудование | Deep Blue Pump | Нидерланды |
| Электродвигатели | АВВ | Германия |
Источник: «Газпром нефтехим Салават».
Схожую картину дают данные «СИБУРа», основанные на обобщении тех инвестиционных проектов, которые холдинг реализовал в 2008-2010 гг.
Здесь следует сделать оговорку, что в охваченный период 2008-2010 гг. инвестиции «СИБУРа» были направлены главным образом в модернизацию и расширение газоперерабатывающих активов. Тот факт, что газопереработка среди всех прочих сегментов нефтехимии и нефтегазопереработки в наибольшей степени может закрывать свои потребности российским оборудованием, подтверждается и экспертными оценками.
Например, воспоминает технический топ-менеджер одной инжиниринговой компании, специализирующейся на газоперерабатывающих проектах, при комплектации одного из объектов по всем позициям основного оборудования и материалов была использована только российская продукция, за исключением 2 позиций, относящихся к сложному и высокопроизводительному динамическому оборудованию (правда, на долю этих двух единиц пришлись 30% стоимости всего проекта). Аналогично складывается ситуация и сейчас. Одна из ведущих российских инжиниринговых компаний предоставила данные по происхождению основных единиц оборудования при комплектации нового газоперерабатывающего завода. Из 94 позиций всего 5 пришлись на импортное оборудование, причем это сложное динамическое оборудование, а также высокопроизводительные теплообменные аппараты современного типа – турбодетандер (США), компрессор дожимной (США), компрессор сырьевой (США), пластинчатый теплообменник (Франция).
Если анализировать широкий массив публикаций на тему поставок оборудования в рамках различных проектов в нефтепереработке, нефтехимии и индустрии минеральных удобрений за последние 4 года, то складывающаяся картина оказывается еще менее в пользу российских производителей. Отраслевой срез показывает, что наиболее востребована продукция российского машиностроения в отрасли минеральных удобрений.
В разрезе типов оборудования в целом тенденция похожа на ту, что отмечена ранее: более высокой является доля российских заводов в поставках реакторов, колонного и емкостного оборудования.
В силу относительно короткой выборки на результаты этого анализа в сегменте нефтепереработки большое влияние оказали такие проекты, как комплекс по переработке нефтяных остатков на “ТАИФ-НК”, где практически вся комплектация крупногабаритными колоннами, реакторами и емкостями была выполнена за счет продукции индийского производства.
Тем не менее, показательными являются результаты для нефтехимии. Более слабые позиции машиностроения России здесь подтверждаются и отдельными иллюстрациями. Так, по информации Бориса Лима, ранее занимавшего в «СИБУРе» должность руководителя службы капитальных вложений и инвестиционных проектов (ныне член правления – управляющий директор с тем же функционалом), в крупнейшем по объему разовых инвестиций на сегодняшний день проекте российской нефтехимии “Тобольск-Полимер” доля российского оборудования составила 15% в натуральном выражении и около 9% – в стоимостном. По некоторым данным, аналогична пропорция для недавно реализованного крупного проекта “РусВинил”. При строительстве производства АБС-пластиков на 60 тыс. т/год на “Нижнекамскнефтехиме” доля российских поставок основного технологического оборудования достигла 50% в натуральном выражении и менее 15% – в стоимостном.
Опираясь на столь разнородный статистический материал, можно, тем не менее, выявить основные черты, характеризующие позиции российского химического машиностроения при поставках на новые объекты в нефтехимии, нефтепереработке и отрасли минеральных удобрений:
– безотносительно к отрасли позиции российских машиностроителей наиболее сильны в типах оборудования, связанных с металлообработкой и не требующих сложного инжиниринга (емкости, колонны, реакторы, резервуары). При этом и здесь существуют технологические ограничения. Требования заказчика, сталкивающегося с этими ограничениями, вынуждают его обращаться к иностранному поставщику;
– в тех отраслях, где доминируют советские/российские технологии, позиции российского машиностроения сильнее (минеральные удобрения). В проектах с применением новых зарубежных технологий (полимеры) вовлеченность российских производителей ниже;
– в процессах физической переработке нефти (первичные процессы) и газа потребности заказчиков могут быть почти полностью удовлетворены внутренними поставками, за исключением позиций, относящихся к динамическому оборудованию высокого давления и/или производительности.
Проблемы химического машиностроения
Причины такого положения дел представляют собой достаточно сложный комплекс причинно-следственных взаимосвязей, проявляющихся как на различных хронологических этапах реализации проектов в нефтегазопереработке и нефтехимии, так и на различных уровнях компетенций (заказчика, генерального подрядчика, контрактора полного цикла, инжиниринговой организации и т. п.) внутри структуры управления проектом. Первый уровень в этой иерархии относится к мотивам в выборе поставщиков оборудования, которыми руководствуется либо подрядчик по управлению проектом (в той или иной форме), либо заказчик (в том случае, если заказ оборудования относится к его функции, что часто бывает, когда заказы на оборудование с длительным циклом изготовления размещаются после разработки базового проекта и до заключения контрактов на управление проектом в целом). Второй уровень складывается из характерных особенностей российского химического машиностроения, влияющих на мотивы, которые определяют выбор подрядчика/заказчика не в пользу российских поставщиков. Третий уровень состоит из тех обстоятельств, которые являются причинами формирования негативных особенностей и характерных черт российских заводов.
Такой подход к пониманию причин проблем российского химического машиностроения позволяет, например, объяснить разницу в его позициях для различных подотраслей – нефтепереработки, нефтехимии и минеральных удобрений.
Так, отрасль минеральных удобрений, где присутствие российских машиностроителей максимально, в части основных процессов практически полностью построена на советских/российских технологиях. При реализации проектов расширения/модернизации или нового строительства она в основном имеет дело с российскими лицензиарами и российскими подрядчиками. Со своей стороны, российским машиностроителям хорошо известны запросы и требования к оборудованию для производства, скажем, аммиака, у них имеется соответствующий опыт, а российским лицензиарам и подрядчикам хорошо известны возможности российских заводов. Взаимодействие в этом случае складывается само собой. Значимость данного фактора подтверждается, например, тем, что в 2013 г. “Уралхиммаш” заключил с центральноазиатским газохимическим предприятием договор, ключевым основанием которого был тот факт, что екатеринбургский производитель изготовлял оборудование для первичной комплектации завода.
Похожая ситуация и в нефтепереработке в части первичных процессов. Установки электрообессоливания и атмосферно-вакуумной переработки, дополнительного фракционирования бензинового погона и т. п. давно стали рутинными как для проектировщиков, так и для машиностроителей. Соответствующее динамическое и теплообменное оборудование, колонны и их внутренние устройства, АВО и т. п. часто стоит на серийном производстве много десятилетий. Поэтому при комплектации новой установки в части емкостного, колонного оборудования, резервуаров выбор практически безальтернативно делается в пользу российским машиностроителей.
Иная ситуация в нефтехимии и, частично, во вторичных процессах нефтепереработки. Здесь, как правило, лицензиаром процесса выступает иностранная компания, потому что подавляющего большинства нефтехимических технологий и вторичных процессов нефтепереработки современного уровня в России нет. Часто компания-лицензиар становится и генподрядчиком по управлению проектом (в формате EPC или EP); если же нет, то ставит определенные ограничения заказчику в выборе такого подрядчика. Позиции лицензиара очень сильны, ведь он гарантирует заказчику пуск и эксплуатацию технологии, поэтому может выдвигать условия, при соблюдении которых такая гарантия будет иметь место. Особо стоит сказать про лицензиаров из Азии, для которых практически нормой является требование по включению в проект инжиниринговой компании-соотечественницы, а зачастую и поставщика оборудования, и финансового партнера, и строительного подрядчика оттуда же.
Иностранный подрядчик по управлению проектом, выполняя комплектацию проекта оборудованием, в последнюю очередь думает о российских машиностроительных заводах, особенно если его коммуникация с заказчиком – российской компанией работает не очень хорошо (что часто бывает) либо же заказчик не очень ориентируется в оборудовании (что бывает еще чаще). У иностранного подрядчика есть и объективные критерии выбора: лицензиар может требовать привлечения лишь производителей из короткого перечня, с которыми данный лицензиар уже имеет успешный опыт пуска и эксплуатации процесса. Это застраховывает его от случайностей с работоспособностью технологии и, соответственно, от материальной ответственности перед заказчиком. Или, например, лицензиар предъявляет конкретные требования к материалам для деталей оборудования, причем по западным системам стандартов и классификации. Это в большинстве случаев ограничивает возможности участия для российских компаний, ведь, например, американская и европейская номенклатура легированных сталей для нефтехимического оборудования в несколько раз шире, чем российская, а аналоги, удовлетворяющие лицензиара, подобрать не так просто. Импорт стали – это серьезные финансовые и временные потери для российского машиностроителя, особенно если речь идет об оборудовании весом в сотни тонн. Кроме того, в силу понятных причин ценовые предложения российских машиностроителей часто не могут конкурировать с ценами, например, индусов или китайцев, которым металлы обходятся существенно дешевле. Особенно это касается крупнотоннажного оборудования с большой долей стоимости материала, что и показывает упомянутый выше пример с комплексом глубокой переработки остатков на “ТАИФ-НК”.
Все это не означает, что корень зла – лишь в доминировании иностранных подрядчиков при реализации проектов в нефтехимии и нефтепереработке по иностранным лицензиям. В большинстве случаев слабые позиции российского машиностроения в глазах подрядчика по проекту вытекают из проблем самих заводов. Есть вопросы, которые вправе задавать российским машиностроителям и российский подрядчик. Это, конечно, качество российского оборудования, особенно динамического. Данное обстоятельство создает проблемы заказчику не только в части сметы и сроков, но иногда влечет тяжелые юридические последствия в виде ответственности перед третьими лицами и регуляторами. Например, несколько лет назад “Сургутнефтегаз” был оштрафован Росприроднадзором за нарушение условий лицензии на пользование недрами, связанными с утилизацией попутного нефтяного газа. Лишь в суде нефтяная компания смогла доказать, что причиной срыва мероприятий по утилизации ПНГ стали некачественные компрессоры, поставленные “Казанькомпрессормашем” при строительстве УКПГ, исправление дефектов повлекло задержку сроков и нарушение лицензионных обязательств. В данном случае “Сургутнефтегаз” понес в основном репутационные потери, однако дефекты оборудования часто становятся причинами аварий и инцидентов на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки.
Помимо качества продукции вопросы вызывает номенклатура серийного оборудования, в частности насосов, компрессоров, теплообменников, запорно-регулирующей арматуры и т. д., которая у многих производителей не обновлялась несколько десятков лет. Это сроки поставки, выдержать которые заводы часто не могут из-за неоптимального управления загрузкой, когда заказы по нескольким проектам накладываются по времени. Список отрицательных черт многих российских заводов химического машиностроения достаточно обширен, все они ведут к тому, что подрядчик по проекту отказывается от продукции местных производителей.
С позиции же заказчика как стороны, которая впоследствии будет эксплуатировать мощности, импортное оборудование, особенно динамическое, выглядит более привлекательным из-за, как правило, более низких норм энергопотребления и более высокой надежности. Оба эти фактора позитивно сказываются на операционных затратах. Российские же машиностроители, не вкладываясь в совершенствование своего оборудования, в вопросах энергоэффективности часто отстают на несколько десятилетий. Кроме того, современная практика дизайна процессов и проектирования предполагает, как правило, очень широкие диапазоны загрузки мощностей и нагрузок на насосы, компрессора и турбины. Российские же образцы в ряде случаев не в состоянии эффективно и надежно работать при экстремально низких или экстремально высоких нагрузках.
Самым же, наверное, важным фактором, из-за которого заказчики отдают предпочтение иностранным поставщикам оборудования, является возможность использовать инструментарий привлечения финансирования под гарантии международных кредитных экспортных агентств. Такая практика широко распространена не только в Европе или Северной Америке, но, как показывает опыт крупных нефтехимических проектов в Средней Азии, при привлечении финансирования от банков Японии, Китая и Кореи. Российская банковская система и институты развития пока не могут предложить действенной национальной альтернативы этому инструменту заимствования.
И все же, несмотря на обилие негативных особенностей российского химического машиностроения, проявляющихся у различных предприятий частично или полностью, все они являются следствием причин третьего, базового уровня, которых выдели всего пять. Это:
– системная недоинвестированность средств производства (отсюда технологические ограничения, высокие издержки и длительные сроки, нестабильное или низкое качество, трудности в освоении новых образцов оборудования, неоптимальная загрузка мощностей);
– дефицит квалифицированных кадров как на рабочих, так и на инженерных позициях (отсюда проблемы с качеством и сроками, высокие издержки, слабый внутренний инжиниринг);
– недофинансирование НИОКР и внутреннего инжиниринга (отсюда застой в обновлении ассортимента и работе над улучшением текущих образцов, неспособность выпускать уникальные изделия единичного исполнения или несистемность такой работы, плохое владение актуальным инженерным и технологическим опытом иностранных лицензиаров и подрядчиков);
– низкое качество управления и настройки бизнес-процессов (частое отсутствие внедренной и эффективно действующей системы менеджмента качества автоматически закрывает заводам доступ к тем или иным заказам; не поставлена системная работы с российскими и иностранными лицензиарами и подрядчиками, нет понимания их потребностей; заводы не стремятся доказать свою компетентность и профессионализм и наладить партнерские отношения с потенциальными прямыми/косвенными заказчиками; нет системной работы по обучению технического персонала западным стандартам и требованиям, знакомства с современными образцами продукции; нет детализованных и внедренных программ сокращения издержек и т. п.);
– фактическое отсутствие в стране эффективных практик трехстороннего партнерства между заказчиками/подрядчиками, банками и машиностроительными компаниями.
Для преодоления кризиса в химическом машиностроении РФ при реализации государственной промышленной политики в отрасли регулятору следует обратить внимание на эти пять базовых причин.
Государственное планирование в отрасли
Основным документом, который формирует стратегические приоритеты государства в сфере тяжелого машиностроения и определяет промышленную политику в этой отрасли, является принятая в 2010 г. “Стратегия развития тяжелого машиностроения до 2020 г.”. С точки зрения практических действий основным документом является государственная программа “Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности” с подпрограммой “Тяжелое машиностроение”. Несмотря на достаточно громкие названия, химическое машиностроение, являясь большой частью тяжелого машиностроения, фактически находится вне поля зрения государственного управления. Это следует, например, из текста “Стратегии…”, документа, надо сказать, серьезным образом устаревшего и требующего кардинальной актуализации. Несмотря на преамбулу, где “Стратегия…” определяет те отрасли по видам производимой продукции, на которые обращена, выделяя при этом “Оборудование для нефтепереработки”, фактически ни сколько-нибудь ценного анализа подотрасли химического машиностроения, ни специфических мер ее поддержки документ не содержит. Внимание “Стратегии…” сосредоточено преимущественно на машиностроении для нужд горнодобывающих отраслей, металлургии и металлообработки, грузоподъемного и кранового оборудования, цементной промышленности.
Стоит признать, что к этому документу в последнее время обращаются мало. Более “живой” является подпрограмма “Тяжелое машиностроение” в рамках большой госпрограммы “Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности”. Но и здесь, судя по всему, интересы химического машиностроения не отражены. Это следует, во-первых, их того, что подпрограмма, согласно паспорту госпрограммы, не подразумевает бюджетных расходов на свою реализацию, что сохраняется в обновленной версии от апреля 2014 г. Собственно, государство рассчитывает помочь развитию тяжелого машиностроения одними организационными мерами. Во-вторых, из отчета о реализации госпрограммы в 2013 г., который был представлен весной 2014 г., следует, что результаты, достигнутые за отчетный период в рамках подпрограммы “Тяжелое машиностроение”, собственно к тяжелому машиностроению отношения не имеют. В рамках НИОКР это разработка базовых образцов модельного ряда дизельных двигателей различного назначения в различных мощностных диапазонах, а также систем турбонаддува, подшипников коленчатых валов, систем топливоотдачи с микропроцессорным управлением, программно-аппаратных средств управления дизельными двигателями, специализированных экспериментальных стендов для дизельной техники и агрегатов. Также был выполнен ряд НИР, касающихся исключительно дизельной техники и смежных тем.
Таким образом, сколько-нибудь внятной промышленной политики государства в области химического машиностроения фактически не существует, что не добавляет оптимизма в условиях достаточно тяжелого положения отрасли.
Технологические санкции стран Северной Америки и Европы, которые затронули сферу технологий и оборудования для добычи нефти и газа в сложных условиях, и опасения насчет распространения санкций и на сферу переработки углеводородов стали определенным катализатором. Инициативу по уточнению положения дел в сфере оборудования для нефтепереработки и нефтехимии взяла на себя Государственная Дума. В июле 2014 г. состоялось заседание консультативного совета при председателе комитета Государственной Думы по энергетике, где рассматривались вопросы взаимодействия предприятий нефтегазового комплекса со смежными отраслями промышленности на тему “Импортозамещение в нефтегазопереработке”.
Не будучи органом исполнительной власти, Дума не имеет практических инструментов для осуществления промполитики, однако заострить внимание на ключевых задачах ей под силу. Так, протокол заседания консультативного совета большей частью рекомендовал министерствам и ведомствам наладить аналитическое обеспечение проблематики химического машиностроения: создать перечень критических технологий, лицензии на которые иностранного происхождения; создать перечень оборудования, производство которого необходимо развернуть на территории России; создать базу данных российских машиностроительных компаний и поставщиков оборудования для нефтегазопереработки и нефтехимии; проанализировать возрастную структуру оборудования, находящегося в эксплуатации в нефтепереработке; проанализировать возможности по актуализации нормативной базы в части требований к качеству оборудования, которые бы позволяли вывести российские образцы на уровень мировых аналогов; вывести оборудование для нефтепереработки в отдельные группы ТН ВЭД и наладить систематический мониторинг импорта оборудования по этим позициям; подготовить свод образцов оборудования, потребности в которых вытекают из актуальной программы модернизации НПЗ до 2020 г.; проанализировать российский рынок инжиниринговых услуг и составить перечень организаций, способных исполнять роли EPC-контракторов в нефтепереработке и нефтехимии; организовать составление ежегодного рейтинга российских поставщиков оборудования для нефтепереработки.
Понятно, что даже будучи исполненными, все эти инициативы не могут стать комплексной стратегией государственной промполиткии в области химического машиностроения, однако существенно упростят создание таковой в достаточно короткие сроки. Здесь важно отдавать себе отчет в том, что, главной целью любой промышленной политики является далеко не импортозамещение – это сиюминутная и не вполне очевидная надобность, а полноценное развитие отраслей. Поэтому регулятору при разработке отраслевой стратегии и комплекса мер господдержки в химическом машиностроении важно не впасть в нерыночный радикализм. Ведь вариантов, на которых можно было бы сделать акцент, несколько.
Перспективы и сценарии
Принципиально существуют 3 основных вектора развития российского химического машиностроения в интересах нефтехимии и нефтепереработки. Это самостоятельное “органичное” преодоление системных проблем отрасли с использованием мер государственной поддержки, которые предстоит выработать, или без таковых. Данный путь включает также вариант освоения современных образцов оборудования по лицензиям иностранных производителей. Второй вектор – создание совместных предприятий с иностранными компаниями и размещение таких производственных мощностей на территории России. Третий – локализация производственных мощностей иностранных производителей на территории России. В рамках каждого из этих векторов возможны различные методы преодоления проблем. Каждое из этих направлений имеет свои трудности и различную вероятность успешной реализации.
Самостоятельное развитие российских предприятий. Данный путь предполагает в основном преодоление тех системных проблем, которые имеются сейчас у многих предприятий отрасли химического машиностроения. Главная из них – недоинвестированность средств производства: устаревшая и не отвечающая современным требованиям база станков и оборудования для металлообработки. Подобное положение вещей стало достаточно естественным результатом фактического застоя в отрасли в 1990-х и начале 2000-х годов, когда инвестиции в отраслях-потребителях носили несистемный и ограниченный характер, заводы месяцами и годами оставались без заказов. У машиностроительных предприятий не было денег, чтобы обновить имеющиеся с советских времен фонды.
Сейчас тяжелое машиностроение вообще и химическое в частности остаются отраслями с очень низкими показателями прибыльности. Так, средняя суммарная рентабельность (отношение суммарной чистой прибыли к суммарной выручке) по 10 предприятиям химического машиностроения с 2009 г. по 2013 г. составляет 1%, а некоторым даже не удается выйти на стабильную окупаемость, несмотря на приличные обороты. Вполне типична ситуация, когда предприятие показывает рост выручки, при этом выходит в убыток по итогам года. При таких показателях прибыльности привлечение средств для инвестиций в обновление средств производства становится проблемой. Ведь современное оборудование для точной металлообработки или обработки крупногабаритных деталей имеет очень высокую стоимость, часто превышающую чистую прибыль предприятий за много лет.
Ограничения, которые вытекают из уровня оснащенности нужным оборудованием, сказываются на возможности машиностроителей изготавливать те или иные образцы. Например, один из главных вызовов, который стоит сейчас перед российским химическим машиностроением, – принять участие в реализации российскими нефтехимическими компаниями проектов строительства крупных пиролизных мощностей. Соответствующие планы высокой степени проработанности имеют “Нижнекамскнефтехим” и «СИБУР». Особенности олефиновых комплексов высокой мощности (1 и 1,5 млн. т/год по этилену) с точки зрения оборудования заключаются в габаритах и весе отдельных единиц. Например, в проекте одного из западных лицензиаров внутренний диаметр колонны первичного фракционирования пирогаза при работе комплекса на нафте составляет 15,5 м, при работе на смеси этана и пропана – 12,4 м. Это больше, чем максимальные технологические возможности российских заводов, лидирующих в сегменте колонного оборудования.
Отсутствие доступных инвестиций в развитие обусловливает и фактический провал такой составляющей машиностроительного бизнеса, как НИОКР и внутренний инжиниринг. В первую очередь это касается производителей теплообменников, динамического оборудования и запорно-регулирующей арматуры. По отзывам представителей про-ектного сообщества, многие заводы десятилетиями выпускают одну и ту же продукцию, не предпринимая шагов к ее улучшению, к разработке новых образцов на основе старых или к освоению принципиально новых видов оборудования. При таком подходе рыночная ниша сужается год от года, ведь отрасли-заказчики при реализации новых проектов ориентируются на передовые образцы мировых технологий и оборудования. Ключевые темы для такой работы – надежность и энергоэффективность. В отдельных единицах оборудования (например, с крупными комплексами олефинов) энергоэффективность является чуть ли не ключевым требованием. Так, главный компрессор пирогаза на крупных (1,4 млн. т/год) пиролизных производствах – громадная машина, по производительности на всасывании (350 тыс. куб. м/час) и потребляемой мощности (73 МВт) от привода турбиной (770 т пара в час) сопоставимая даже не с компрессором, а с газоперекачивающим агрегатом (ГПА), применяемым на магистральных дожимных компрессорных станциях при транспортировке газа. Однако по ряду параметров главный компрессор на комплексе олефинов существенно превосходит ГПА: это в первую очередь вибрационные характеристики, допуски на биение деталей с осевым вращением, а также стабильность работы на сильно изменяющихся загрузках и энергоэффективность, поскольку главный компрессор является основным потребителем энергетических ресурсов на всем производстве. Эта же единица оборудования является и самой дорогостоящей при реализации проектов пиролиза. Нюанс заключается в том, что для каждого проекта требуется разработка индивидуальной модели компрессора, поскольку составы, температуры, скорости и давление пирогаза на входе в цех компримирования уникальны и уточняются лишь на этапе базового проектирования. Мировыми лидерами в области строительства главных компрессоров для крупных пиролизов являются те самые компании, которые исторически состоялись именно как производители турбинного оборудования для энергетики и газового транспорта. Это Mitsubishi, Siemens, General Electric и ряд других. Имея колоссальный опыт строительства ГПА (по некоторым данным, российский рынок – крупнейший в мире), предприятия России могли бы повторить путь мировых лидеров и выйти на очень перспективный и динамично растущий рынок, но профинансировать соответствующие НИОКР и создание пилотных образцов стоимостью в сотни миллионов долларов они не в состоянии.
Весьма плачевна ситуация и в освоении новых типов теплообменных аппаратов. Типовой продукцией российских заводов является традиционные конструкции типа двухтрубных и кожухотрубчатых теплобменников, тепловая эффективность которых на единицу массы давно не является удовлетворительной для ряда применений. Современные высокоэффективные теплообменники (витые, пластинчатые или более прогрессивные конструкции, типа спирально-пластинчатых или пластинчато-реберных) в основном остаются уделом импортных поставщиков. Хотя собственная разработка ряда образцов и освоение их производства не требует каких-то “космических” инвестиций, что доказано рядом российских инжиниринговых компаний, создавших свои эффективные образцы и поставившие их на производство на заводах-изготовителях.
В условиях недостатка собственных разработок временным выходом является, например, получение лицензий на производство на своих мощностях современных образцов оборудования мировых лидеров. Такие примеры пока единичны (например, “Казанькомпрессормаш”), однако подобная практика может распространиться достаточно широко.
У предприятий, фактически не имеющих финансов для обновления средств производства и инновационной активности за счет прибыли, только три пути:
– использовать средства акционеров, что имеет место особенно в крупных машиностроительных группах и холдингах (ОМЗ, группа «ГМС», “Атомэнергомаш” и т. д.). Так, “Уралхиммаш”, показывающий системные убытки, фи-нансирует многомиллиардную программу развития. С точки зрения перспектив проблема здесь одна: консолидация химического машиностроения фактически завершилась, тот уровень инвестиций в обновление фондов за счет средств акционеров, который имеет место сейчас, можно считать максимальным, потенциала прироста здесь не просматривается;
– строить взаимодействие со стратегическим заказчиком, который видит свои потребности в продукции того или иного завода на несколько лет вперед и готов заключать долгосрочные договоры. Однако данный путь больше подходит для таких отраслей, как нефтегазовый трубопроводный транспорт и нефтедобыча, где требуется большое количество единиц серийного оборудования, а инвестиционные программы долгосрочны и понятны. Пример подобного партнерства – “Волгограднефтемаш”. В сфере же нефтепереработки и нефтехимии распространено проектное финансирование, горизонт инвестпроектов ограничен, а оборудование в основном заказывается или в единичном экземпляре с индивидуальными, а не серийными параметрами, или ограниченными партиями под нужды конкретного проекта. В таких условиях долгосрочное партнерство не сулит заказчику очевидных выгод;
– наиболее логичный и понятный способ – привлечение заемного финансирования. Однако, несмотря на высокую стоимость основных средств, которые могли бы послужить залоговым обеспечением по кредитам, банки неохотно кредитуют машиностроителей, учитывая их нестабильные и системно низкие показатели прибыльности. Для банков химическое машиностроение – отрасль рисковая, что отражается на величине ставок, которые не могут устроить предприятия, чья рентабельность в разы ниже, чем стоимость заимствований.
Однако именно в направлении банковских услуг государство может реализовать комплекс мер, которые будут иметь весьма высокую эффективность для развития отрасли. Используя инструмент институтов развития, государство может, например, субсидировать (частично или в полной мере) ставки по кредитам, привлекаемым по проектному принципу для целей обновления фондов (например, закупка дорогостоящего оборудования) или осуществление перспективных разработок. Однако важно, чтобы такая поддержка осуществлялась с привлечением четких, количественно определяемых критериев эффективности государственных вложений. Такими критериями должны стать не традиционные российские “единицы произведенной продукции на новом оборудовании” или “доля инновационной продукции”, а конкретные величины, выражающие конкурентоспособность российского машиностроения. Это, например, добавленная стоимость продукции, выпущенной заказчиком на оборудовании, изготовленном машиностроительным предприятием на новых фондах, закупленных с помощью господдержки. Или коэффициент снижения энергопотребления (вариант – количество часов безостановочной эксплуатации; тепловой поток на единицу массы/стоимости для теплообменников и т. д.) для реально закупленного и работающего нового образца продукции, разработанной с господдержкой, по сравнению с аналогом предыдущего поколения. Такой количественный подход позволит по прошествии некоторого времени отфильтровать те машиностроительные предприятия, которые смогли эффективно воспользоваться льготным кредитованием, от тех, кто не сумел построить работу должным образом. Выбрав лидеров по однозначным численным критериям, государство должно акцентировать свою политику именно на них (“опорные предприятия отрасли”), углубив и расширив меры поддержки для их опережающего развития, и отказавшись от типичной отраслевой поддержки “коврового” типа, которая на деле не дает эффекта. Это, например, прямое софинансирование НИОКР или финансирование поисковых работ, заказываемых машиностроительными компаниями у государственных научно-исследовательских организаций; введение специальных таможенных режимов на закупку импортных станков для модернизации производственной базы, расширения мощностей и т. п.
Обсуждаемая инициатива “защиты” российского машиностроения путем повышения ставок ввозных пошлин на импортное химическое оборудование, скорее всего, даст обратный эффект. Искусственное снижение градуса конкуренции отберет у заводов единственный мотив к работе над издержками и ассортиментом, законсервировав текущую неудовлетворительную ситуацию. А для тех заказчиков, для которых импортные поставки по ряду позиций и в силу описанных выше обстоятельств являются безальтернативными, рост ставок ввозных пошлин обернется увеличением стоимости проектов, что негативно отразиться на инвестиционной активности, ударив и по предприятиям машиностроения, которые недополучит новые заказы.
Более сложной является проблема кадрового дефицита в отрасли химического машиностроения. Она заключается не только в естественной возрастной убыли квалифицированных опытных рабочих и инженеров, но в большей степени в том, что восполнение этой убыли фактически невозможно. Дело в том, что технические вузы и заведения среднего профессионального образования несколько десятилетий существуют в полнейшем отрыве от реальных потребностей отрасли. Это касается как учебных программ, так и материально-технической базы обучения. Выпускники осваивают технологии “прошлого века”, мало знакомы с глобальным инженерным бэкграундом сегодняшнего дня, слабо владеют современными вычислительными методами и подходами к динамическому, прочностному моделированию и т. п. Заводам приходится заново обучать те кадры, которые поставляют им учебные заведения. Это длительный и часто дорогостоящий процесс, отдача от которого проявляется не скоро. Машиностроительная отрасль не в состоянии решить проблему кадров в комплексе. Здесь также требуется системная государственная политика, которую нужно рассматривать в контексте развития химического машиностроения, а не образования как такового. Также важно отказаться от попыток помочь всем без исключения, а на конкурсной основе с использованием неких внятных критериев определить ограниченный набор вузов и профессиональных колледжей в регионах с наибольшей концентрацией предприятий по профилю для оказания масштабной поддержки. Главным образом финансовой, которая бы позволила модернизировать учебные программы под реальные потребности отрасли (а отрасль готова сформулировать свое видение таких программ), обогатить учебную базу новыми вычислительными средствами (в том числе дорогостоящим лицензионным ПО актуальных версий), станками и стендовыми установками, привлечь преподавателей из среды, в том числе иностранных инженеров-специалистов, организовать для студентов полноценное погружение в мировое инженерное сообщество через стажировки, участие в конференциях и т. п. Здесь также важно разработать систему количественной оценки эффективности госпомощи, чтобы по истечении испытательного периода отсеять те вузы и училища, которые не смогли качественно улучшить подготовку кадров. При развертывании такой господдержки не стоит забывать и про кадры профессиональных управленцев для предприятий машиностроительного профиля, в том числе для управления инновационной деятельностью. Таких специальностей применительно к машиностроению в России пока вообще нет.
Проблема химического машиностроения РФ, связанная с корпоративным управлением и бизнес-процессами, – единственная, преодолеть которую отрасль может самостоятельно и в короткие сроки. Прогресс здесь в последние годы принимает масштабный характер. Ведущие игроки рынка успешно внедрили системы менеджмента качества (СМК), которые, впрочем, работают с разной эффективностью. Со временем все предприятия отрасли поймут, что СМК – это не медаль на шею, а реальный инструмент повышения операционной эффективности, открывающий при этом новые возможности в отношениях с заказчиками и подрядчиками по проектам. То же касается освоения зарубежных систем стандартов и кодов, широко распространенных в документации, исходящей от иностранных проектировщиков/подрядчиков. Некоторым предприятиям удалось пройти непростые процедуры сертификации на соответствие требованиям мировых инжиниринговых компаний/лицензиаров. Важный рубеж, который предстоит преодолеть машиностроителям, – переход на практику формирования предложений исходя не только из возможностей своего предприятия, но и из видения рынка в целом, то есть предлагая себя в виде своего рода субподрядчика по комплектации, ориентируясь на потребности заказчика. Такая вариативность сможет существенно расширить возможности машиностроителей в проектах, управляемых иностранными подрядчиками, привыкшими к проактивной позиции поставщиков.
В целом вектор форсированного развития химического машиностроения на базе национальных производителей представляется наиболее реалистичным выходом. Однако его полноценная реализация возможна только при проведении активной и финансово подкрепленной государственной политики.
Создание технологических СП с мировыми лидерами. Безотносительно к отраслевой специфике создание транснациональных совместных предприятий всегда преследует в той или иной пропорции три цели: выход на рынки сбыта; разделение затрат и рисков при инвестициях; обмен технологиями. С этой точки зрения у иностранных компаний почти нет мотивов создавать СП с российскими резидентами. Последние не обладают должным инвестиционным потенциалом, чтобы совместно финансировать новое строительство. Доступ на российский рынок для иностранных поставщиков в массе не составляет проблем, тем более при посредничестве иностранных EPC контракторов, при этом расходы на транспортировку оборудования при стоимости его в миллионы долларов не составляют проблемы, а ввозные таможенные пошлины по большинству востребованных типов оборудования нулевые. Технологически же российские компании – заведомо младшая сторона в потенциальных СП. Для иностранных компаний немаловажным является и момент с охраной интеллектуальной собственности, с чем в России, мягко говоря, беда, а формат СП – явный риск. По сути, единственное, что могут предложить российские предприятия, это более или менее подходящие площадки и персонал. При этом вопрос о стоимости факторов производства в России (рабочая сила, энергетика, сырье и т. п.) далеко не столь однозначен и, по крайней мере, не долгосрочен. Поэтому технологические СП в химическом машиностроении если и будут иметь место, то частным образом и в силу не совсем экономических мотивов. То есть этот вектор не станет ключевым для развития в России высокотехнологичного химического машиностроения.
Локализация иностранных производителей в России. В целом локализация машиностроения в развивающихся странах (яркий пример – Китай, прошедший в различных отраслях машиностроения путь от нуля до 80-100% локализации по ряду позиций) является очень динамичным трендом, в рамках которого происходит смещение фокуса господдержки с национальных производителей на локализованных производителей любой национальности. В российском машиностроении локализация имела широкий успех в такой подотрасли, как автомобилестроение. Это один из редчайших примеров, когда наблюдалась выверенная государственная политика, принесшая ощутимые плоды.
Однако модель, по которой проходила локализация иностранных автопроизводителей, не может быть перенесена на химическое машиностроение. Дело в том, что ключевым фактором в автопроме стало наличие заградительных пошлин на ввоз готовой продукции иностранного производства. В таких условиях предложенные государством в рамках программы локализации льготные условия на ввоз комплектующих и выполнимые требования по углублению локализации сыграли свою роль.
В химическом машиностроении ситуация сложнее. Здесь ставки ввозных пошлин на большинство видов готового оборудования ниже, чем на комплектующие или сырье (например, металлопрокат из высоколегированных сложных сталей). Казалось бы, увеличение ставок на готовую продукцию до максимально возможных в рамках ВТО вкупе со снижением на комплектующие позволит реализовать модель локализации по примеру автопрома. Однако это заблуждение. Во-первых, само по себе увеличение ввозных ставок на готовое оборудование будет иметь негативные последствия для национального машиностроения; во-вторых, структура ТН ВЭД такова, что фактически в ней трудно выделить конкретные виды оборудования для химической и нефтегазоперерабатывающей отраслей. То есть гипотетическое увеличение ставок поставит в сложные условия не только эти отрасли, но и, например, энергетику, фармацевтическую и пищевую промышленность. Кроме того, предельно допустимые ставки не столь велики, чтобы образующийся между готовыми изделиями и комплектующими/сырьем “зазор” играл столь же большую роль, как в автопроме, где величина этого спреда доходила до 70-80% от таможенной стоимости автомобиля.
Таким образом, локализация в химическом машиностроении должна реализовываться при участии иных сти-мулирующих механизмов, нежели таможенно-тарифные. Какими они могут быть? С точки зрения сырья российского производства (металл) преимуществ у локализации нет, ведь российские высоколегированные и коррозионно-стойкие стали системно дороже, чем в Китае, США или Европе. Также в России выше стоимость инвестиций в основные фонды (за счет более дорогого строительства по климатическим и коррупционным причинам) и средства производства (станки для металлообработки облагаются ввозными пошлинами). В пользу локализации – пока более низкая цена энергоресурсов (по сравнению с Европой и Японией, паритетная – с США, но более высокая, чем в Китае) и стоимость рабочей силы, квалификация которой, впрочем, не очень высока. Плюс ко всему внутренний российский рынок не столь объемен, чтобы локализовать мощные производства, что имело бы смысл для снижения удельных затрат.
Получается, что для распространения опыта локализации в химическом машиностроении требуется системная государственная политика и меры стимулирования. Это, например, обнуление ставок ввозных пошлин на станки и оборудование для конкретных проектов, предоставление налоговых каникул/налоговых льгот и т. п. При этом инвесторам будет важна и стабильность входных условий на достаточно длительный срок. Важно также разработать систему количественных критериев эффективности таких локализованных производств для “отключения” от господдержки безуспешных проектов и фокусировании на “опорных”. Нужна также система требований по углублению локализации по аналогии с автопромом.
Как видно, для успеха локализации химического машиностроения от государства требуется достаточно активная и деятельная позиция, но и потенциальные дивиденды в виде прироста ВВП также высоки. Например, в случае столь же масштабной локализации, как в автопроме, вкупе с развитием национальных производителей Россия может стать машиностроительным центром континентального уровня.
Вместе с тем, сложность в построении сбалансированной системы госполитики относительно локализации химического машиностроения является и самым значимым риском этого вектора. Соответствующих решений принято все же не будет, поэтому локализации будет носить частный и эпизодический характер. (rupec.ru/Химия Украины и мира)