Глава ТД «Пластик» (Узловая) Анна Даутова рассказала, как компании удалось нарастить продажи в период экономической нестабильности, потеснить импорт и войти в новые сегменты потребления АБС, сохранить позиции на рынке полистирола.
Чтобы измерять прочность бетона с высочайшей точностью, надо молоток Шмидта заказать по выгодной цене. Скелетометр (так по-другому называют молоток Шмидта) определяет слабые места в бетонных конструкциях, прочность материала на сжатие, это идеальный инструмент для испытания тонкостенных конструкций и контроля малогабаритных объектов.
– “Пластик” сменил собственников 2 года назад. Какие активы сейчас входят в группу?
– На сегодняшний день в активы группы входят завод “Пластик”, мощность которого по стиролу достигает 60 тыс. т/год, по полистиролу – 11 тыс. т. В составе предприятия действует производство АБС-пластиков мощностью 23 тыс. т. Порядка 6-8 тыс. т пластиков в год мы можем перерабатывать в собственном цехе. Кроме того, группа включает индустриальный парк “Узловая” и Узловский завод строительных конструкций (УЗСК), который специализируется на выпуске теплоизоляции и несъемной опалубки из пенополистирола. Он потребляет до 2 тыс. т/год полистирола (ПСВ).
– Исторически ключевой продукт предприятия – полистирол. Каким образом у вас выстроена система реализации? Вы ориентированы на застройщиков или работаете с частными лицами?
– Продукция переработки полистирола больше ориентирована на застройщиков. Однако сейчас мы стараемся напрямую выходить на клиентов из сектора малоэтажного строительства и частного домостроения. Сравнивая с другими рынками строительного сегмента, можно сказать, что рынок частного потребителя пока растет. Вместе с тем, перед нами поставлена задача – до 60% производимого полистирола направлять на собственную переработку. Это стратегическая задача, выполнять которую нужно планомерно, понимая, что делать резкие скачки в ущерб текущим клиентам в сегменте ПСВ было бы неправильным. Весь полистирол, который мы не перерабатываем, поставляем на рынок. Большинство наших клиентов расположено в России и Беларуси. Ведутся поставки в Казахстан. Что касается экспорта в страны дальнего зарубежья, мы следим за ценами на внешних рынках, но не ставим это направление в приоритет. И все же первое, на что мы смотрим как российский поставщик, – это местный рынок и его потребности.
– На строительном рынке продолжают преобладать негативные тенденции. Какие объемы продаж демонстрирует “Пластик”?
– Несмотря на общее сжатие рынка полистирола, наши продажи держатся на запланированном уровне. Мощности “Пластика” позволяют производить 11 тыс. т полистирола в год при общей емкости рынка от 140 до 170 тыс. т (в зависимости от года), т. е. на нас приходится менее 10% от рынка. Каким бы сильным не было сжатие, на “Пластике” оно отразится слабо. Большие объемы реализации приходятся на Тульскую область, где расположено наше производство. Недавно неделе мы завершили пуско-наладочные работы на линии новых блок-форм товарного пенополистирола. Сейчас спрос на данную продукцию превышает наши мощности. Если анализировать статистику выполненных строительных работ, то она вполне коррелирует с нашими показателями продаж. В целом по России объемы строительных работ сократились на 7,7%. В Москве наблюдается стагнация, а Тульская область показывает 8%-ный рост.
– Какие меры могли бы простимулировать развитие сегмента полимерной теплоизоляции?
– С некоторой иронией можно констатировать, что государство уже простимулировало использование теплоизоляционных материалов, подняв цены на электроэнергию и услуги ЖКХ. Теплоизоляция сейчас – это скорее необходимость. А если говорить серьезно, то идет разработка двух стратегий, которые касаются индустрии строительных материалов, на базе Минстроя и Минпромторга России. В разработке каждой из них мы стараемся принимать активное участие через экспертные советы, чтобы донести позицию промышленного сектора.
– Внутривидовую конкуренцию с производителями минеральной ваты или ПИР ощущаете? “ТехноНиколь”, например, активно строится в Сибири.
– “ТехноНиколь”, на мой взгляд, уникальная и достойная уважения компания. Ее владелец заставил все сегменты внутри группы активно конкурировать между собой, давая синергетический результат группе. Одна бизнес-единица производит минеральную вату, другая – экструдированный пенополистирол. Недавно они пустили в рамках третьей бизнес-единицы производство ПИР-панелей. Однако по модели ведения бизнеса “Пластику” ближе “Пеноплэкс”, мы развиваем бизнес в рамках одной производственной цепочки, начиная от сырья и продолжая путь к конечному продукту. В целом, если вводятся в эксплуатацию новые заводы, значит, на рынке есть спрос на все теплоизоляционные материалы, что свидетельствует о том, что не все так плохо.
– Как чувствует себя сегмент АБС-пластиков?
– За 8 месяцев работы в 2015 г. мы увеличили продажи АБС в натуральном выражении на 30% и достигли доли рынка в 27%. Порядка 42% от продаж пришлось на новые марки, которые были пущены в производство в течение последних полутора лет. Мы смогли войти в новые для нас сегменты потребления: электронику, бытовую технику. Исторически “Пластик” был ориентирован на автопром. Порядка 10 лет предприятие работало только на автомобильный рынок, слабо реагируя на запросы, например, производителей бытовой техники. Мы потратили почти год на выстраивание диалога с производителями электроники и бытовой техники в России и зарубежье, проводили длительные испытания, разрабатывали новые марки. И теперь результат этих усилий виден по нашим продажам.
– Идея осваивать новые ниши возникла до того, как стало очевидно, что автомобильный рынок будет стремительно падать?
– Решение было принято более года назад, когда я еще не присоединилась к команде “Пластика”. Из статистики прошлого года следует, что из 36 тыс. т импортированных АБС 18 тыс. т были закуплены крупнейшими производителями бытовой техники. Так что решение переориентироваться на другие сегменты было вполне логичным. Возвращаясь к нашим продажам, могу сказать, что спрос на марки АБС для автопрома упал на 40-50%. И это цифры только за первое полугодие. При этом общий показатель продаж вырос: мы смогли заместить выпавшие объемы и нарастить присутствие в других секторах потребления как за счет экструзионных, так и литьевых марок.
– Какую долю АБС занимает в общей структуре выручки группы?
– Примерно треть. Выручка от продажи АБС должна расти, у нас есть представление, как это сделать. Необходимо наращивать оборот, создавая новые марки, увеличивать загрузку мощностей остальных цехов, в частности переработки пластмасс. В среднем по этому году мы работаем при 80%-ной загрузке мощностей, в последние несколько месяцев загрузка составляла 100%.
– С какими показателями планируете закончить этот год?
– Поставлена задача по увеличению продаж в тоннаже примерно на 30%, т. е. на том уровне, которого мы уже достигли и который необходимо сохранить. Однако прогнозировать что-то точно довольно сложно – декабрь 2014 г. очень показателен в этом плане.
– У таких крупных производителей автомобильного транспорта, как КАМАЗ, существуют программы, предполагающие увеличение доли комплектующих из полимерного сырья, в частности АБС. Участвуете ли вы в этих программах?
– Насколько мне известно, КАМАЗ в перспективе до 2020 г. планирует утроить потребление АБС-пластиков (в килограммах на единицу техники). И сейчас они ищут новые марки, которые бы удовлетворяли их возрастающим запросам. Мы находимся в постоянном диалоге с потребителями как из литьевого, так и экструзионного сегмента.
– С одной стороны, полимерное сырье все больше используется производителями автомобильной техники, с другой стороны, падает производство самой техники. Не близок ли рынок вследствие этого к насыщению?
– Определенно, нет. До недавнего времени на российском рынке отсутствовал сильный игрок, который бы системно развивал потребление АБС-пластиков. У нас не привита культура потребления АБС, поэтому многие переработчики перешли на продукты, которые по своим свойствам в меньшей степени подходят для решения их задач. АБС пытаются заместить различными компаундами на основе инженерных пластиков. Однако единственный полимер, который синтезируется в готовом виде и имеет спецификации для применения в том же локализованном автопроме без необходимости дополнительного наполнения стекловолокном или иными продуктами, – это АБС. Безусловно, это недоработка информационной политики, недостаток общения с клиентами. Я считаю, что это можно и нужно исправлять. Если говорить про конкретные сегменты потребления, то, на мой взгляд, многие из них не получили должного развития. Мы сейчас наблюдаем локальный скачок спроса в сегменте труб и запорной арматуры. По нашим оценкам, этот сегмент может обеспечить прирост в тоннаже по АБС на 5 тыс. т/год в перспективе нескольких ближайших лет. Совершенно не развит, но может получить хорошее развитие сегмент спортивных товаров. Удивителен тот факт, что основная масса наших марок АБС для спортинвентаря экспортируется в Центральную Европу.
– АБС – достаточно дорогой продукт, не очень ясна мотивация при его использовании в трубном сегменте…
– АБС – конструкционный пластик, который обладает свойствами компаунда. Он способен обеспечивать высокие механические свойства и химстойкость. Рынок полимерных труб, как мне кажется, в целом насыщен, но внутри него есть множество малых ниш, которые пока не получили должного развития. Довольно активные в сегменте переработки пластмасс производители трубозапорной арматуры всегда будут искать новые решения.
– Когда “Нижнекамскнефтехим” запускал производство АБС на 60 тыс. т, многие утверждали, что рынок придет в движение. Прогнозы сбылись?
– На долю импорта вплоть до 2015 г. приходилось 70%, рынок АБС в последние 3 года переживал не самые лучшие времена, емкость сжималась. Однако в ключевом для “Нижнекамскнефтехима” сегменте стирольных пластиков – полистиролах общего назначения – импорт сведен к минимуму. Это полностью их заслуга.
– Сколько у вас занимает процесс вывода на рынок новой марки?
– В среднем от поступления клиентской заявки до доработки марки у нас уходит пять месяцев. Самый короткий срок – три месяца. При относительно небольших ресурсах за полтора года мы смогли вывести на рынок три новых базовых марки АБС, на основе каждой из них есть несколько вариантов стабилизации и рецептур крашения. Сейчас мы работаем над созданием своего R&D центра, хотим сделать процесс разработки новых марок более упорядоченным.
– Какова скорость омологации марок у автоконцернов?
– Мы находимся в постоянном диалоге с автопроизводителями, процедура омологации наших марок началась. Весь процесс может занять от половины года до полутора лет. Важно понимать, что объемы потребления АБС-пластиков у локализованных в России предприятий небольшие, поэтому эту работу мы проводим с прицелом на глобальных поставщиков автокомпонентов. Например, в Восточной Европе требуются альтернативные поставщики АБС. И мы проводим такую работу. Но первоочередной задачей для нас является обеспечение внутреннего рынка, который даже при сжатии будет оставаться в пределах 45 тыс. т.
– Вы планируете расширять мощности по производству АБС?
– Это вполне логичный шаг, который последует за развитием рынка. Если будет расти спрос на АБС на внутреннем рынке, появятся потребители в Восточной Европе, увеличится потребление в Беларуси и Казахстане, можно будет приступать к модернизации действующих мощностей. Возможно, в течение 3-5 лет будет пущена еще одна производственная нитка АБС, после можно будет говорить о строительстве нового завода мощностью 50-80 тыс. т.
– Вы делаете ставку на другие отрасли потребления АБС, например, авиастроение, судостроение?
– Да, вполне. Машиностроение сейчас начинает активнее развиваться. Большие инвестиции в последние годы направлены в оборонно-промышленный комплекс и гособоронзаказ. Мы планируем работать с клиентами из данных сфер. Минпромторг со своей стороны оказывает нам поддержку, содействуя замещению импортной продукции.
– И все же, пока во всех потребляющих АБС-пластики отраслях наблюдается падение…
– Если говорить про бытовую технику, то в данном сегменте не все так критично. В августе относительно июля был зафиксирован рост производства телевизоров на 21%. Есть и другие предпосылки для положительной динамики.
– Положительный эффект видят и российские производители бытовой техники?
– Да. Культура производства бытовой техники в России достаточно сильно изменилась. Недавно я была на заводе “Позис” и была приятно удивлена: помимо стандартных холодильников они начали выпускать винные шкафы, которые по качеству не отличаются от импортных, при этом выигрывая в цене. Есть еще сегменты наружной рекламы, сантехники, бытовых изделий. Сейчас активно растет спрос на внешние багажные боксы для автомобилей, которые можно изготавливать из российского АБС. За счет этого наши продажи выросли на 10%. Экструзия листа как отдельный сегмент тоже хорошо развивается. На ее долю приходится порядка 10 тыс. т АБС в год. На долю трех крупнейших игроков приходится более 60% потребления экструзионного АБС, двое из них работают на нашем сырье. Для одного из лидеров в этом сегменте мы разработали и регулярно стараемся проводить усовершенствование отдельной специальной марки.
– Какова ситуация на международном рынке АБС?
– Международный рынок остается очень сегментированным. В Азии развитие получили в основном марки для производства компонентов бытовой техники и электроники. В Европе основным потребителем АБС остается автомобилестроение, ввиду этого Германия является крупнейшим по емкости рынком АБС-пластиков в Евросоюзе. В Венгрии, например, почти половина спроса приходится на производство детских конструкторов Lego. В Северной Америке потребление подразделяется примерно на 3 равных сегмента: бытовая техника, автопром и трубы. Совокупная емкость мирового рынка АБС-пластиков достигает 8 млн. т.
– В каком из перечисленных направлений российский рынок АБС получит большее развитие?
– Я думаю, что российский автопром сможет восстановиться не ранее 2018 г. Способствовать этому будут программы поддержки производителей автомобилей и автокомпонентов, которые действуют уже сейчас. Радует и тот факт, что “за стенкой” узловского “Пластика” строится завод китайского автопроизводителя Great Wall. Рынок бытовой техники остается насыщенным сегментом, здесь виден большой потенциал для импортозамещения. Трубный сегмент будет быстро развиваться. Номером один по темпам роста останется пока “окрашенный в массе” АБС. Наши технологии позволяют производить такую продукцию, которая отличается высокой текучестью расплава и ударостойкостью. В мире принято классифицировать такие марки АБС-пластиков как специальные и производить их с применением компаундов. “Пластик” может прочно закрепиться сегментах “высокий удар” и “окрашенный в массе” АБС. (rupec.ru/Химия Украины и мира)