Россия: II международная конференция “Флотационные реагенты 2017”

Спрос на флотореагенты растет, но не стимулирует потребление инновационных продуктов. Большинство горно-обогатительных предприятий пользуется проверенными годами устаревшими технологиями. Почему новые реагенты практически не находят применения на производстве?

II международная конференция “Флотационные реагенты 2017”, организованная компанией CREON Chemicals при поддержке CREON Capital, состоялась 3 марта в Москве. Санджар Тургунов, член совета директоров группы CREON, высоко оценил перспективы развития рынка флотореагетнов в России. Он отметил, что при наличии инновационных продуктов у российских и иностранных разработчиков обогатительные предприятия весьма консервативны в выборе реагентов. Выстроить диалог и помочь новым разработкам стать частью технологического процесса на современных производствах – такую задачу ставит перед собой CREON Chemicals на среднесрочную перспективу.

В 2010-2016 гг. на территории РФ пущены 14 новых, работающих с использованием флотации, обогатительных фабрик, сообщил генеральный директор “ИГ “Инфомайн” Игорь Петров. В ближайшие годы предполагается реализация ряда проектов по разработке месторождений с очень высоким уровнем переработки руды (28-35 млн. т): Тарутинское месторождение (“Русская медная компания”), Удоканское (“Ростех”) и Малмыжское (“Амур Минералз”). В 2017 г. будет реализован проект по Быстринскому месторождению (“Норильский никель” с участием китайского капитала), а также выполнении проектов УГМК по Ново-Учалинскому и Подольскому месторождениям в 2018 г. Также идет расширение действующих предприятий (прежде всего – Талнахская фабрика “Норникеля” и Гайская фабрика УГМК). Кроме того, эксперт напомнил об отложенных проектах, таких как Озерное и Кингашское, о проблемах “экологического характера” на Воронежском месторождения УГМК и Тарутинском месторождение РМК. Дальнейший ввод новых мощностей приведет к увеличению объема потребления флотационных реагентов.

Суммарное потребление флотореагентов в России увеличилось на 25 тыс. т относительно 2011 г. и по итогам 2016 г. оценивается в 170 тыс. т, продолжила руководитель отдела аналитики группы CREON Лола Огрель. Ролссийские компании производят 86% реагентов для переработки руд, при этом амиловый ксантогенат калия, бутиловый ксантогенат натрия, сульфид натрия и ряд других наименований поставляются исключительно по импорту. Основным собирателем, используемым при флотации руд цветных металлов, является бутиловый ксантогенат калия (БКК). Выпуск ксантогенатов в РФ ограничен имеющимися мощностями. С 2015 г. “Волжский оргсинтез” является единственным российским производителем ксантогенатов. До недавнего времени импорт ксантогенатов практически не оказывал влияния на внутренний рынок. В небольших количествах (35-80 т) поставлялся не производимый в России амиловый ксантогенат калия, а в 2012-2013 гг. список пополнился изобутиловым и бутиловым ксантогенатами натрия. После остановки цеха на “Среднеуральском плавильном заводе” возник дефицит БКК, что привело к заметному увеличению зарубежных поставок. Если в 2012 г. было ввезено 440 т БКК, то в 2016 г. поставки выросли до 1,5 тыс. т. За последние десять лет импорт ксантогенатов вырос в 40 раз. Основным зарубежным поставщиком стала компания Qingdao Ruchang Mining Industry, которая активно расширяет присутствие в России, увеличив за 5 лет поставки ксантогенатов в 50 раз. В целом доля иностранных поставщиков достигла 12% по итогам 2016 г. Растущий спрос со стороны горно-обогатительной промышленности на большую часть флотореагентов может быть удовлетворен российскими производителями, полагает эксперт. Не попасть в зависимость от импортных поставок помогут собственные разработки новых флотационных реагентов.

Хотя именно конкурентоспособный импорт участники мероприятия назвали одной из основных преград на пути к промышленному использованию инноваций. Такие данные были получены в результате интерактивного опроса. Представители крупнейших потребителей (“Норникеля”, “Уралкалия”, “Полюса”, “Кольской ГМК”) заявили о своей открытости и заинтересованности в инновационной продукции. Однако ключевой проблемой является длительный цикл испытаний – в среднем около 5 лет, в лучших случаях 3 года, от лабораторных тестов до опытно-промышленного внедрения.

Пройдя подготовительную проверку, реагент может не добраться до промышленных испытаний из-за потенциального риска высокой потери металлов, отметил главный менеджер НТУ “Норильский никель” Игорь Илюхин.

Наилучшим образом ситуация обстоит в “Уралкалии”, где тестирование нового реагента занимает порядка 1-1,5 лет, сообщила главный специалист по флотации Светлана Миронова. Прекращение промышленных испытаний в течение 2-5 дней при неудовлетворительных результатах эксперимента позволяет избежать значительных потерь.

Своими достижениями в области разработки новых флотационных реагентов поделились производители. Владимир Шепелин, замдиректора НТЦ “Нижнекамскнефтехим”, раскрыл перспективы использования выпускаемых предприятием флотореагентов и ПАВ. Он также проинформировал о работе по улучшению качества реагента оксаля Т-92, на конкретных примерах показал возможности НКНХ по разработке новых реагентов на основе оксидов этилена и пропилена.

Генеральный директор “Флотент Кемикалс Рус” Андрей Марфицин рассказал о современных разработках компании, акцентировав внимание на флотореагентах, в частности собирателях (дитиофосфатах), которые производятся непосредственно в России.

Серосодержащие собиратели (в основном ксантогенаты) при флотации комплексных и сульфидных руд цветных металлов не всегда обеспечивают достаточный уровень извлечения полезных компонентов, считает Татьяна Юшина, и. о. заведующего кафедрой ОПИ МИСиС. Интенсифицировать процесс возможно с помощью смесей ионогенных и неионогенных гетерополярных собирателей. Например, селективных собирателей-пенообразователей ДМИПЭК и ДК-80, синтезированных на основе ацетилена и ацетона. Их применение позволяет повысить извлечение ценных компонентов от 1,5% до 12%, увеличить скорость флотации почти в 2 раза, улучшить качество получаемых концентратов, повысить стабильность показателей флотационного процесса и снизить экологическую нагрузку на окружающую среду за счет снижения содержания тяжелых металлов в хвостах обогащения.

Новые собиратели класса дитиокарбаматов, дитиазинов и дитиофосфинатов – ОПДТК, ДЭДТКм, МТХ и ДИФ – для извлечения благородных металлов из труднообогатимого минерального сырья представила заведующий отделом ИПКОН РАН, доктор технических наук Тамара Матвеева. По результатам лабораторных испытаний они повышают качество концентратов по содержанию золота более чем в 1,5 раза и увеличивают извлечение золота более чем на 1,5-5%. Также Тамара Матвеева обратила внимание на принципиально новый вид флотационных реагентов – термоморфные полимеры с функциональными группами дитиофосфината, тиоамина и тиосемикарбазида, которые не имеют аналогов ни в России, ни в мире. Апробация термоморфных полимеров в лаборатории “Норильского никеля” показала прирост извлечения платины на 12-15%, палладия на 3-4%, меди и никеля на 4-6% из богатой данными элементами руды.

Начальник отдела продаж полимерных материалов “Оргполимерсинтез СПб” Андрей Осипов рассказал о работе над созданием высокоселективных водополимерных фолотореагентов, которые по результатам тестирования сопоставимы по качеству с американскими аналогами.

Станислав Титков, директор научной части “ВНИИ Галургии”, обозначил отличительные особенности флотационного обогащения калийно-магниевых руд.

Проблему стабилизации и оптимизации технологических процессов флотации затронул профессор МИМиС Александр Абрамов. Он предоставил данные научных исследований в области создания более селективных реагентов – собирателей, модификаторов, пенообразователей, подробно остановился на вопросах флотации руд, воды и реагентов переменного состава, возможностях использования оборотных вод без ухудшения показателей, а также интенсификации технологического процесса в целом.

О возможности прогнозировать перспективные флотореагенты с помощью экспериментально-компьютерных подходов рассказал главный научный сотрудник ИПКОН РАН Петр Соложенкин. Молекулярное моделирование уже широко используется при дизайне процессов обогащения руд. Виртуальный скрининг и докинг также являются эффективными методами поиска новых ведущих соединений при разработке флотационных реагентов.

“Своей конференцией мы хотели обратить внимание на важную для страны отрасль, от которой зависит выпуск стратегических металлов”, – заявила по итогам мероприятия генеральный директор CREON Chemicals Ольга Журавлева. Среди направлений будущей работы она отметила необходимость сократить временной разрыв от момента создания флотореагентов до их введения в производство, а также обеспечить максимально возможное импортозамещение ксантогенатов. (Rcc/Химия Украины и мира)