Немецкий концерн BASF, ведущий мировой нефтехимический производитель, предоставил партнерам из BMW конструкционное “ноу-хау” и стал поставщиком пластиковых материалов для некоторых инновационных компонентов новой модели электромобиля BMW i 3, сообщил BASF на своем сайте.
Речь идет о спинках передних сидений, об элементах усиления кузова, изготовленного из углеволоконного композита и о каркасе заднего сиденья, говорится в сообщении.
“Объединив все наши компетенции в области пластмасс в рамках сегмента специальных материалов, мы получили возможность предлагать индивидуализированные решения производителям инновационной продукции (таким, как группа BMW и ее поставщики из разных стран), а также содействовать им в разработке компонентов”, – сказал руководитель подразделения специальных материалов в составе концерна BASF Раймар Ян.
Также он добавил, что представив на рынок модель BMW i 3, группа BMW совершила настоящий “прорыв” на пути прогресса автомобилестроительной отрасли, а “умные” решения от BASF внесли значительный вклад в реализацию данного проекта.
В частности, спинки двух передних (водительского и пассажирского) сидений BMW i 3 стали первыми структурными компонентами, изготовленными из полиамида 6 методом литья под давлением (специально разработанная марка Ultramid B 3 ZG 8 UV), без покрытия. Данная легкая “гибридная” конструкция, весом всего лишь 2 кг, воплотила разнообразное “ноу-хау” от специалистов BASF.
Спинка сиденья приобрела окончательную сложную форму, главной особенностью которой является малая толщина, благодаря тому, что уже на ранних этапах проектирования был задействован универсальный инструмент моделирования Ultrasim, разработанный специалистами BASF.
Другой автокомпонент, представленный BASF, – углекомпозитный кузов электромобиля BMW i 3. Он включает изготовленные из полибутилентерефталата (ПБТ) структурные детали, размещенные между внутренней и наружной оболочками. Самой крупной и первой в своем роде такой деталью является так называемый “встроенный компонент”, который находится между углеволоконными оболочками в районе заднего сиденья. Здесь в качестве конструкционного материала был выбран ПБТ марки Ultradur B 4040 G 6, который сохраняет стабильность, независимо от климатических условий, и обладает требуемым сопротивлением продольному изгибу.
Кроме того, еще более 20 изготовленных из Ultradur мелких компонентов общим весом около 9 кг интегрированы в различные части кузова BMW i 3. Они выполняют функцию армирования и способствуют достижению желаемых акустических характеристик.
Самонесущий каркас заднего сиденья электромобиля BMW i 3 изготавливается из полиуретана Elastolit производства BASF. Здесь, впервые в серийном автомобилестроении, углеволоконные материалы комбинируются с полиуретановой матрицей.
Вместе с тем полиуретановый конструкционный материал Elastolit D используется в качестве упрочнения для всего каркаса крыши BMW i 3, включая переднюю стойку кузова. Этот устойчивый к давлению пеноматериал входит в состав многослойного композита и придает конструкции дополнительную структурную жесткость.
Кроме того, конструкция электромобиля BMW i 3 включает много других элементов, изготовленных из пластиков BASF, которые уже хорошо зарекомендовали себя в автомобилестроительной отрасли.
Как сообщала компания Маркет Репорт, в сентябре прошлого года специалисты BASF создали уникальный шоу-кар “MySetta” с применением инновационных разработок компании. Для модернизации автомобиля BMW Isetta компания использовала продукты и решения, предлагаемые под брендами Glasurit, Steron и Elastoflex. В результате BASF выпустила необычный по дизайну автомобиль.
BASF SE (штаб-квартира в Людвигсхафене) – производитель химической продукции для индустрии, включая добычу и переработку нефти и газа; располагает более 150 производственных площадок в мире, в том числе рядом производственных линий в РФ, доля в капитале газопровода Nord Stream – 24,5%. Объем продаж концерна BASF в 2013 г. составил около 74 млрд. евро, а общее число сотрудников превысило 112 тыс. человек. (polymers-money/Химия Украины и мира)