Россия: стирольные пластики

Рынок полимеров стирола – один из наиболее стабильных в российской нефтехимии. С 2005 г. по 2012 г. он рос в среднем на 10% в год, причем до кризиса и в посткризисном 2010 г. эта динамика составляла 23-24%. По итогам 2012 г. рынок прибавил 6%, что является в целом неплохим показателем на фоне, например, полиэтилена, который прибавил 3%. Но главное отличие рынка стирольных пластиков в том, что это единственный сегмент российского крупнотоннажного производства полимеров, который с избытком обеспечен сырьем.

Производители

Полистирол и стирольные пластики в России производят “Нижнекамскнефтехим”, “Стайровит” (Кириши, Ленинградская обл., входит в холдинг “Пеноплэкс”), “СИБУР-Химпром” (Пермь), “Пластик” (Узловая, Тульская обл., входит в “СИБУР”), “Газпром нефтехим Салават” и Ангарский завод полимеров (входит в “Роснефть”). Общие номинальные мощности по производству полистиролов в 2012 г. находились на уровне 527 тыс. т/год, что на 50 тыс. т превышает уровень 2011 г. Всего можно выделить 4 основных вида стирольных пластиков, производимых в России. Это полистирол общего назначения (ПСОН), ударопрочный полистирол (УПС), вспенивающийся полистирол (ПСВ-С) и акрилонитрил-бутадиен-стирольные сополимеры (АБС).

Крупнейшим производителем полистирола на территории России является “Нижнекамскнефтехим” (НКНХ), мощности которого в 2012 г. составляли 200 тыс. т/год, или 37% от суммарных по России в тот период. Завод по производству полистиролов на промышленной площадке НКНХ был введен в эксплуатацию тремя очередями в 2003, 2005 и 2008 годах путем пуска эквивалентных линий по 50 тыс. т/год каждая. Полимер производится по лицензии компании FINA Technology. По состоянию на конец 2012 г. за счет усовершенствования существующих 3 линий “Нижнекамскнефтехиму” удалось выйти на производительность до 200 тыс. т/год. Летом 2012 г. “Нижнекамскнефтехим” и Toyo подписали контракт на строительство 4 очереди завода полистиролов. Предприятие специализируется на производстве полистиролов типа ПСОН и УПС. Эти группы являются в России наиболее емким сегментом с точки зрения спроса и производства. Полистиролы ПСОН и УПС производят еще 3 предприятия, суммарная годовая мощность которых на конец 2012 г. составила 178 тыс. т/год. Это “Стайровит” (50 тыс. т/год), “Газпром нефтехим Салават” (32 тыс. т/год) и Завод пластмасс (Омск). Номинальные мощности последнего предприятия составляют 96 тыс. т/год. Оборудование по лицензии американской фирмы Kozden было установлено в 1981 г. Однако в 2010 г. завод прекратил работу по причине нерентабельности производства, хотя предприятие играло важную роль в поставках фреоностойкого УПС. Сейчас потребность в таком УПС удовлетворяется исключительно за счет импорта. Ожидается, что потребности во фреоностойком УПС в будущем можно будет удовлетворить с помощью АБС-пластиков российского производства, так как эти сополимеры устойчивы к фреону.

Несмотря на остановку омского завода, мощности после кризиса растут за счет новых проектов. В 2010 г. «СИБУР» пустил первую очередь производства ПСВ-С в Перми мощностью 50 тыс. т/год. Осенью 2012 г. холдинг завершил этот инвестиционный проект, пустив на “СИБУР-Химпроме” вторую линию производства. В итоге суммарная мощность предприятия достигла 100 тыс. т/год.

ПСВ-С является вторым по размеру мощностей и спроса сегментом рынка стирольных пластиков. Полистирол этого типа производят 3 предприятия общей мощностью 126 тыс. т/год. Это Ангарский завод полимеров (15 тыс. т/год), “Пластик” (Узловая, 11 тыс. т/год) и “СИБУР-Химпром” (100 тыс. т/год). Еще одна установка мощностью 10 тыс. т/год на “Газпром нефтехим Салавате” остановлена.

В конце 2012 г. – начале 2013 г.в “Нижнекамскнефтехим” ввел новый комплекс по производству АБС-пластиков мощностью 60 тыс. т/год.

Мощности по производству полистрола и стирольных пластиков в России

Структура рынка

В последние годы рынок стирольных пластиков в России рос высокими темпами. Исключением стали кризисные 2008-2009 гг. Если в 2004 г. потребление полистиролов в России едва приближалось к 130 тыс. т, то к 2012 г. оно увеличилось более чем на 400 тыс. т. Наиболее крупным сегментом рынка полистирола является ПСОН. На его долю в 2012 г. пришлись 217 тыс. т, или около 41% в структуре общего потребления стирольных пластиков. Рост потребления к 2011 г. составил 15%. В этом сегменте в силу масштабов производства доминирует “Нижнекамскнефтехим”. А наиболее востребованной маркой ПСОН является 585. В 2012 г. ее потребление составило 42,98 тыс. т. На втором месте по объемам спроса после ПСОН следует ПСВ-С. Поскольку основной сферой применения данного материала является теплоизоляция, то рост потребления в данном сегменте полностью зависит от активности в сфере строительства и ремонта недвижимости, связанной с утеплением. Существенную поддержку спросу оказывает также индивидуальное строительство. В 2012 г. емкость рынка ПСВ-С в России достигла исторического максимума в 151 тыс. т. Важную роль в развитии этого сегмента играет появление в России современных мощностей по ПСВ-С. Высокие темпы роста рынок сохраняет и в 2013 г. По итогам 2013 г. объем потребления ПСВ-С в Росси может достичь 170 тыс. т, то есть прибавить 12-13%. Не так хорошо обстоят дела на рынке УПС, который является третьим по емкости среди стирольных полимеров. В 2012 г. спрос на этот тип полистирола снизился на 10% до 93 тыс. т. Что касается АБС-пластиков, на долю которых приходится 10% рынка стирольных полимеров, то в 2012 г. рост спроса здесь составил 3% до 53 тыс. т. Проблемой сегмента являются слабые темпы развития перерабатывающих мощностей.

Повышательная тенденция на рынке стирольных пластиков в будущем продолжится. При этом драйверами роста выступят сектора ПСОН и ПСВ-С. Причин для роста именно в этих секторах несколько, в основном это курс как государства, так и отдельных граждан на энергоэффективное строительство и утепление жилья.

Как отмечается в “Плане 2030”, растущий спрос на ПСОН будет удовлетворяться за счет внутреннего производства, а на ПСВ-С – в существенной степени за счет импорта. Точно так же, согласно прогнозам “Плана 2030”, преодолеть импортозависимость не удастся и по АБС-пластикам. Возможно, такую цель преследовать и не стоит – это хорошо видно на примере “Нижнекамскнефтехима”.

Инвестпроекты

Пуск производства АБС мощностью 60 тыс. т на “Нижнекамскнефтехиме” стал наиболее примечательным событием в сегменте в последнее время. Производство первых партий пришлось на декабрь 2012 г. Таким образом, формально суммарные российские мощности по стирольным полимерам (с учетом простаивающего производства в Омске) выросли до 587 тыс. т/год. Для России с ее хронически зависимым от импорта рынком пуск собственного достаточно крупного производства АБС можно было бы расценивать как событие очень значимое. Тем более, что АБС-пластики являются довольно “модным” нынче материалом, особенно у производителей рекламы и бытовых изделий. В то же время, перспективы новых мощностей для внутреннего рынка далеко не очевидны. Изначально мнения участников рынка относительно целесообразности этого инвестпроекта диаметрально разошлись. Кто-то скептически отнесся к этой инициативе “Нижнекамскнефтехима”. Другая часть полагала, что лидер рынка полистиролов ПСОН и УПС хорошо знает, что делает. Однако емкость российского рынка АБС существенно ограничена. В 2012 г. расчетное потребление этого материала составило чуть более 53 тыс. т – то есть меньше номинальной мощности, заложенной в проекте “Нижнекамскнефтехима”. При этом в стране уже есть один производитель АБС пластиков – “Пластик” из Тульской области с мощностями в 23 тыс. т/год. Основным потребителем этих АБС-материалов традиционно является автопром. В этом направлении узловское предприятие «СИБУРа» работает давно и можно признать, что для нового игрока дороги здесь нет. Те же сегменты переработки АБС, которые не покрываются возможностями “Пластика”, удовлетворяют спрос за счет импортного материала. Казалось бы, потенциал импортозамещения велик, это и есть та ниша, которую займет НКНХ со своим новым производством АБС. Но если разобраться в структуре поставок, становится ясно, что основными импортерами являются южнокорейские компании LG и Samsung, которые хорошо известны как крупнейшие производители бытовой техники и электроники. Имея производства этих товаров в России, они, естественно, предпочитают самостоятельно завозить сырье со своих же заводов на родине. Разорвать новому игроку эту “кровную” связь будет крайне непросто. АБС-пластики, которые производит Южная Корея, превосходного качества и давно хорошо зарекомендовали себя на мировых рынках. Что очень важно для переработчиков, азиатские поставщики дают значительные отсрочки платежа. Они могут достигать 90 дней, что существенно “разгружает” малый и средний бизнес в плане управления оборотными средствами. Сможет ли при таких непростых “правилах игры” “Нижнекамскнефтехим” пробиться со своим АБС на внутренний рынок – покажет время, а успех будет зависеть исключительно от настойчивости и мастерства коммерческого блока компании.

Пока же по сути единственным, но достаточно эффективным каналом реализации для российского АБС остается экспорт. Из потенциальных стран-потребителей привлекательной выглядит Турция. Представители “Нижнекамскнефтехима” ранее заявляли о своих планах наращивать объемы экспорта в этом направлении. Тезис о приоритете на данном этапе экспортных поставок подтверждают данные статистики 2013 г. Общий экспорт АБС-пластиков производства НКНХ за январь-июль превысил 3 тыс. т, в то время как за аналогичный период 2012 г. экспорт узловского АБС из России составил 140 т. То, что турецкие производители техники не прочь работать с российским сырьем, подтверждается географией экспорта: львиная доля материала (2,6 тыс. т) была отгружено именно в Турцию.

Вероятно, со временем и для нижнекамского АБС освободится место на российском рынке. Завод намерен пробиваться в этом направлении, вытесняя импорт. Об этом в кулуарных разговорах заявляют представители предприятия. Однако пока импорт АБС в Россию только растет. За 7 месяцев 2013 г. было ввезено на 1,3 тыс. т больше, чем за тот же период 2013 г., всего импорт составил 22,8 тыс. Т. В целом на будущее российского рынка АБС-пластиков стоит смотреть положительно. Статистические показатели подтверждают рост основных секторов потребления. Это, в частности, связно с локализацией на территории России производств автокомплектующих и бытовой электротехники иностранными компаниями. По данным Росстата, в 2012 г. в России было произведено на 13,3% больше автомобилей, чем в 2011 г. Выпуск телевизионной аппаратуры и видеомониторов увеличился на 7,4%, холодильников и бытовых морозильников – на 5%. Объем производства стиральных машин на 10,1% превысил уровень 2011 г.

Переработка

Несмотря на то, что емкость рынка стирольных пластиков по итогам 2012 г. на треть ниже емкости рынка полипропилена, объем инвестиций в их переработку в 1,9 раз выше. Поэтому можно говорить, что этот сегмент является весьма привлекательным для инвесторов. В 2012 г. объем инвестиций составил $141,7 млн., что на 24% ниже, чем в 2011 г.

Несмотря на замедление инвестиций в стоимостном эквиваленте, физический прирост новых мощностей по переработке составил 256 тыс. т/год. В рамках этих проектов было поставлено 928 комплектных линий против 775 годом ранее. При этом средняя стоимость одной комплектной линии составила $153 тыс. Среди технологий переработки наибольшая часть инвестиций в 2012 г. пришлась на литье. Переработчики полистиролов методом литья являются самой многочисленной группой, только за 2012 г. в этом секторе мощности выросли на 175 тыс. т/год.

Однако не литье является наиболее динамичным направлением развития мощностей по переработке. Лидером по темпам остается вспенивание. По итогам 2012 г. объем потребления полистирола в этом направлении равен 293 тыс. т, что на 11% превышает показатели 2011 г. В 2012 г. мощности по вспениванию увеличились на 50 тыс. т/год.

Сырье

Рост объемов производства стирольных пластиков влечет повышение спроса на стирол-мономер – основное сырье. Российский рынок пока не испытывает дефицита стирола. Поэтому все проекты в сегменте на ближайшие годы могут быть гарантированы от сырьевых проблем. Текущие мощности по стиролу составляют примерно 739 тыс. т, при этом в 2012 г. его производство составило 533 тыс. т (рост к 2011 г. 10%). Таким образом, загрузка мощностей составляет 72%. При увеличении потребности отрасли в мономере у производителей не возникнет проблем – достаточно будет увеличить загрузку установок (впрочем, для этого потребуется этилен, а его как раз дефицит).

Получается, что рынок стирольных пластиков принципиально отличается от прочих крупнотоннажных полимеров в России. Здесь сырьем обеспечено не только текущее производство, но и перспективные проекты. Еще одно важное отличие стирола как мономера от, скажем, этилена, является легкость его транспортировки железнодорожным транспортом. Поэтому стирол доступен даже для тех производителей полимеров, у которых нет своего сырья. Это обуславливает существование на рынке таких производителей, как “Стайровит”, получающего стирол по железной дороге в полном объеме. Кроме того, в случае негативных колебаний рынка избыток мономера может быть увезен на экспорт, снижать загрузку установок по его получению не потребуется.

Фактор “крепкого тыла” с точки зрения обеспеченности сырьем играет важную роль на рынке стирольных пластиков. Это сулит инвесторам комфортные условия для развертывания новых проектов. Учитывая высокую динамику рынка, особенно в сегменте ПСВ-С, не исключено, что в скором времени могут появиться новые проекты, в том числе со стороны непрофильных инвесторов, каким был в свое время “Пеноплекс”, создавший производство в Киришах. (rupec.ru/Химия Украины, СНГ, мира)